[发明专利]一种磁铁矿选铁方法

说明书

本发明公开了一种磁铁矿选铁方法，属于选矿技术领域，包括以下步骤：（1）原矿经过粗碎、中碎后进行筛分；（2）筛分后的筛下物进入球磨机进行球磨；（3）球磨后进行预先筛分分级；（4）分级后的溢流物进行湿式弱磁选粗选，沉降物返回球磨；（5）湿式弱磁选粗选后的磁选粗精矿经脱磁后进行湿式弱磁选精选；湿式弱磁选粗选后的磁选粗尾矿进行扫选后，扫选精矿返回湿式弱磁选粗选；（6）湿式弱磁选精选后得到铁精矿，所述铁精矿进行再磨，得到高纯铁精矿和二段尾矿；采用本发明的方法，可获得TFe品位达到71.5%以上的高纯铁精粉，且酸不溶物降至0.3%以下，磁选尾矿中mFe品位低于0.38%，磁性铁回收率达到98%左右，具有显著的经济效益和环保效应。

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，尤其涉及一种磁铁矿选铁方法。

背景技术

在铁矿石选铁领域，往往针对不同产地的原矿，由于其组成成分等不同，需要采用不同的工艺，以使得尽量降低尾矿中的铁含量，提高铁的回收率。

比如，针对四川阿坝毛岭铁矿的磁铁矿精矿，经地采的块度为 400-500 mm原矿 ，该矿目前的选铁工艺为：经“三段一闭路”破碎-筛分流程后（振动筛孔为 35 mm×45 mm），采用CT0809磁辊筒进行干式磁选抛尾（磁场强度 1800 Gs）；干式磁选精矿经一段闭路磨矿至一定细度后，采用“一粗一精一扫”湿式弱磁选工艺回收铁精矿（扫选为永磁盘式机），可获得 TFe品位约 65.7%的铁精矿；经再磨选可进一步获得高纯铁精粉。

目前这种选铁工艺存在的问题包括：（1）干式抛尾入选粒度过大、尾矿中的磁性铁含量过高，mFe的品位约为6%，工艺整体磁性铁回收率低，约为80%；（2）磨矿效率低，存在优化空间；（3）磁性铁回收率低，磁选尾矿中磁性铁损失量大。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种磁铁矿选铁方法，以解决上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种磁铁矿选铁方法，包括以下步骤：

（1）原矿经过粗碎、中碎后进行筛分；

（2）筛分后的筛下物进入球磨机进行球磨，筛上物进行细碎后，返回筛分；

（3）球磨后进行预先筛分分级；

（4）分级后的溢流物进行湿式弱磁选粗选，沉降物返回球磨；

（5）湿式弱磁选粗选后的磁选粗精矿经脱磁后进行湿式弱磁选精选；湿式弱磁选粗选后的磁选粗尾矿进行扫选后，扫选精矿返回湿式弱磁选粗选，扫选尾矿为一段尾矿；

（6）湿式弱磁选精选后得到铁精矿，所述铁精矿进行再磨，得到高纯铁精矿和二段尾矿。

作为优选的技术方案：步骤（1）中，所述原矿中，其组成按质量百分比计，磁铁矿占40-50%，白云母占25-30%，绿泥石占10-15%，石英8-12%，方解石占3-7%，原矿密度均值为2.9-3.0g/cm³。

发明人通过对目标原矿的组成和性质进行了详细分析，包括进行了X射线衍射和X射线荧光光谱，进行矿物组成即化学成分半定量分析，根据组成了性质，进行了相应的选铁方法的改进，一方面提高原矿中铁的回收率，另一方面降低尾矿中mFe的品位至0.38%以下，并且可以获得TFe品位＞71.5%的高纯铁精粉。

作为优选的技术方案：步骤（1）中，筛分时筛孔为19.5 mm×19.5 mm。

针对现有技术存在的问题，本发明取消了现有技术的干式抛尾工序，并改进筛孔大小，从而改善进入球磨工序的粉矿性能，提高铁的回收率。

作为优选的技术方案：步骤（2）中.入磨原矿粒径控制在-16mm。

作为优选的技术方案：步骤（2）中，球磨时，采用MQG1530球磨机和MQG2130球磨机。