[发明专利]电池壳用冷轧薄钢带及其生产方法

说明书

本申请公开了一种电池壳用冷轧薄钢带及生产方法，薄钢带化学成分质量百分比包括：C 0.006‑0.009％、Mn 0.20‑0.45％、Si≤0.03％、P≤0.015％、S≤0.004％、N≤0.004％、Als 0.030‑0.055％、Ti 0.030‑0.045％，其余为Fe以及不可避免的杂质。本发明的优点在于钢带合金成分配比合理，成本较低，成形性能好，表面质量优良。

技术领域

本申请涉及冶金工业技术领域，特别涉及一种电池壳用冷轧薄钢带及其生产方法。

背景技术

随着国内新能源汽车的发展，尤其是电动客车、电动公交车等车型的快速推广，对动力电池的需求日益增加。在电池的生产制造过程中，钢制电池壳对于保证电池质量和使用完全起到重要作用。电池壳生产时采用多道次高速冲压，成形深度深，冲压完成的电池壳要求高强度、高表面质量以确保电池安全，因此对钢带的综合性能要求很高。

专利CN1401807A“电池壳用极薄钢带及其生产方法”公开的电池壳钢带采用超低碳(C≤0.005％)，Ti+Nb复合添加(Ti0.01-0.03％,Nb0.01-0.025％)的成分设计，固定钢带中C、N等间隙原子，从而提高成形性能；冷轧轧制时采用单机架，并且在连续退火后省略平整工序。该种成分设计钢带的成形性能好，但是要求超低碳冶炼，并且添加昂贵的Nb合金，生产成本高。单机架轧制降低了材料的成材率；冷轧后不平整不容易控制板面质量，尤其是无法消除表面细小缺陷，很难达到目标粗糙度，对用户后继的镀镍工艺造成困难。专利CN102286699A“冲速每分钟≥150个的耐腐蚀电池壳用钢及制备方法”公开的电池壳钢带采用超低碳(C0.0001-0.050％)、添加Nb(Nb0.010-0.030％)的成分设计；冷轧生产时采用了罩式退火方法。该专利存在与上述专利类似的问题，需要超低碳冶炼并且合金成本高；罩式退火生产效率低，表面质量难以保证。专利CN1940109A“平面各向同性优良的电池壳用钢及其制造方法”公开的方法中也采用了罩式退火工艺，其成分中采用了低碳(C0.01-0.05％)、添加Ti(Ti0.005-0.025％)的成分设计，冷轧生产时同样采用了罩式退火方法。该成分具有成本优势，但是碳含量相对较高，降低了深冲性能。专利CN106148803A“一种深冲电池壳用钢的生产方法”也采用了类似的成分设计，成分中碳(C0.015-0.035％)、主要合金Ti(0.008-0.015％)。

发明内容

本发明目的在于提供一种电池壳用冷轧薄钢带及其生产方法，钢带合金成分配比合理，成本较低，成形性能好，表面质量优良。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种电池壳用冷轧薄钢带，其化学成分质量百分比包括：C0.006-0.009％、Mn0.20-0.45％、Si≤0.03％、P≤0.015％、S≤0.004％、N≤0.004％、Als0.030-0.055％、Ti0.030-0.045％，其余为Fe以及不可避免的杂质。

相应的，还公开了一种电池壳用冷轧薄钢带的生产方法，依次包括如下工序：铁水脱硫、转炉吹炼、RH真空处理、连铸、热轧轧制、酸洗及冷连轧、连续退火、平整和拉矫、卷取包装，

所述热轧轧制工序中，将连铸板坯加热至1150-1250℃，加热时间为150-200分钟，终轧温度为850-900℃，采用前段层流冷却，卷取温度为670-720℃；

所述酸洗及冷连轧工序中，累计冷轧压下率为80-95％；

所述连续退火工序中，退火均热温度为760-830℃，均热段退火时间为50-120秒；

所述平整和拉矫中，平整压下率1.0-1.6％。

与现有技术相比，本发明优势在于：