[发明专利]用于成型超级管道管嘴的专用油缸

说明书

本发明涉及一种用于成型超级管道管嘴的专用油缸，圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸底部进入端呈倒角。本发明为PCrNi3MoVQ材质整体锻造的油缸，能保证缸体高强度。底部圆弧有弹簧滚珠，油缸进入端呈倒角，进出超级管道方便；有水路，并密封，确保油缸正常工作时温度能保持在45°‑55°。本发明能满足在超级管道内完成顶伸的条件；在保证650T压力的同时，外形尺寸小。

技术领域

本发明涉及一种用于成型超级管道管嘴的专用油缸。

背景技术

CAP1400超级管道母管外径达到了1067mm，现有的油压机及工装受空间所限，无法挤压该尺寸的超级管道。需设计一套挤压工装。在该工装中超高压油缸作为重要元件，需要在超级管道内工作。

油缸工作时需放置在超级管道内，工作时的最大顶伸力不小于650T,因此对油缸的外形尺寸和耐压有相应的要求。根据计算油缸工作压力需达到63MPa,而标准超高压油缸最高压力为40MPa。由于油缸工作时，需放置于超级管道预制孔下方，超级管道预制孔在高温加热时，加热时的高温辐射热会传递到油缸，使油缸内油液温度升高，而工作过程中油温需保持在45℃-55℃之间。因此标准超高压油缸外形、压力、壁厚及工作环境要求均无法满足工况。

为此，设计一种能够在超级管道内工作，能保证缸体高强度，耐高温辐射和耐高压的用于成型超级管道管嘴的专用油缸很有必要。

发明内容

本发明的目的是克服上述问题，设计出一个结构科学合理的能够在超级管道内工作，耐高温辐射和耐高压的用于成型超级管道管嘴的专用油缸。

本发明目的的实现方式为，用于成型超级管道管嘴的专用油缸，为PCrNi3MoVQ材质油缸；圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；所述活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧的凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸进入端呈15-45°倒角；

圆筒形高比超级管道内径小5-15mm，长800-1200mm，两侧的凹面之间间距比超级管道直径小200-300mm。

使用本发明时，先送入到超级管道内，管嘴预制孔下的工作位置，打开油缸水冷循环，再将超级管道管嘴预制孔周围进行局部加热，保温充分后，本发明工作，推动活塞杆带着冲头匀速前进，将超级管道管嘴挤压成型。

本发明结构紧凑，能放入超级管道内部，进行管嘴的挤压成型，在保证650T压力的同时，外形尺寸远小于普通活塞缸。本发明内设水冷管路，在高温环境下能保证长时间工作。

附图说明

图1本发明结构示意图，

图2为本发明底部结构示意图，

图3为本发明水冷示意图，

图4为本发明在超级管道内状态图，

图5为活塞杆与预冲头连接状态图。

具体实施方式

本发明采用性能优良的PCrNi3MoVQ材质整体锻造而成，保证高强度。普通油缸一般采用42CrMo材质制造。

下面参照附图详述本发明。

本发明的圆筒形上部有上凹平面1，上凹平面两端形成圆弧支撑2。所述圆弧形支撑长100-150mm，上凹平面深200-300mm。在活塞杆回程，油缸受到冲头向上的牵扯力时，上部的两个圆弧支撑会与超级管道上壁接触，以避免油缸发生向上位移而受损。