[发明专利]基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法

权利要求书

1.一种基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，其特征在于，采用先进行脱硅炉冶炼再进行脱碳炉冶炼的方法对高硅铁水进行冶炼；通过调整所述脱硅炉冶炼阶段的工艺参数将所述高硅铁水中的硅脱除到正常水平，再通过所述脱碳炉冶炼进行脱碳脱磷升温的过程；

所述脱硅炉冶炼阶段的造渣料加入的工艺要求包括以下项数：

(21)兑铁水前加入第一批冷料；

(22)吹氧量在脱硅炉冶炼阶段总吹氧量的0～30％之间时，加入第二批冷料；

(23)吹氧量在脱硅炉冶炼阶段总吹氧量的45％～55％之间时，加入第三批冷料；

所述脱硅炉冶炼阶段的过程枪位的控制要求包括以下项数：

(31)开吹时采用低枪位吹散渣料；

(32)吹氧量为脱硅炉冶炼阶段总吹氧量的0～30％时，采用第一高枪位吹氧，用于快速化渣和增强炉渣氧化性；

(33)吹氧量达到或超过脱硅炉冶炼阶段总吹氧量的30％时，采用第一低枪位吹氧，用于加大熔池搅拌强度、加速石灰的熔化并提高熔池的传质速度、促进脱硅反应的进行；

(34)所述脱硅炉冶炼阶段总吹氧量为1350～3700Nm³ O₂；

(35)吹氧量达到所述脱硅炉冶炼阶段总吹氧量时，提枪摇炉出钢；

所述脱硅炉冶炼阶段的终点控制及炉渣成分控制的要求包括以下项数：

(51)炉渣碱度控制在0.9～1.3之间；

(52)炉渣中FeO的质量百分比控制在10％～15％之间；

(53)脱硅炉冶炼的终点温度为1350～1550℃；

(54)终点出钢中的硅质量占比为0.3～0.8％，碳质量占比为2.5～3.5％，磷质量占比≤0.1％；

所述脱硅炉冶炼阶段的入炉料比例的控制要求包括以下项数：

(11)用于冶炼的所述高硅铁水中的成分质量占比条件为1.5％≤[Si]≤5.0％、[P]≤0.180％；

(12)所述高硅铁水的加入量为90～100t，废钢加入量为25～35t；

所述第一批冷料具体为5～15kg/t石灰和5～15kg/t白云石；所述第二批冷料具体为20～40kg/t石灰、10～30kg/t白云石和5～10kg/t含铁冷却剂；所述第三批冷料具体为5～20kg/t石灰、5～20kg/t白云石和5～10kg/t含铁冷却剂。

2.根据权利要求1所述的基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，其特征在于，所述第一高枪位为1375～1425mm；所述第一低枪位为1275～1325mm。

3.根据权利要求1所述的基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，其特征在于，所述脱硅炉冶炼阶段的底吹强度控制要求包括以下项数：

(41)前期氮气底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)；

(42)中期氮气底吹强度为0.05～0.10m³/(min·t)；

(43)后期氮气底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)。

4.根据权利要求1所述的基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，其特征在于，所述脱硅炉冶炼阶段的溅渣工艺要求包括以下项数：

(61)出钢后加入溅渣辅料进行溅渣操作，用于减轻酸性渣对炉衬的侵蚀；

(62)加入5～10kg/t溅渣辅料，待起渣后溅渣，采用低枪位780～800mm稠化炉渣，0.5～1.5min后枪位升至1020～1040mm并保持2～3min，而后枪位降低至780～800mm并保持30s～60s，然后提高枪位至1020～1040mm直到溅干。

5.根据权利要求4所述的基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，其特征在于，所述溅渣辅料为石灰和/或白云石。