[发明专利]一种新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的锻造工艺

说明书

本发明公开了一种新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的锻造工艺，包括锻造模具，所述锻造模具包括上模和下模，所述下模包括型腔，所述型腔包括上部分的用于成型涡旋盘底的上型腔和位于下部分用于成型涡旋壁的下型腔，所述下模内设置有背压体，所述背压体下方设置有用于驱动背压体将锻件顶出的顶出机构，其锻造工艺如下：S1，下料：将毛坯断切成φ104×17mm～φ104×19mm的盘状坯料；S2，加热：加热温度控制在400‑450℃，自动上料机构每分钟推入中频炉4‑5个坯料；S3，精锻：上背压力控制在10‑16T；其技术方案要点是,采用背压锻造，能够确保下型腔被均匀填满，很好的解决了锻件高厚比大、壁厚小的成型难题。

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，更具体地说，它涉及一种新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的锻造工艺。

背景技术

涡旋式压缩机是由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机。涡旋式压缩机是有两个双函数方程型线的动、静涡盘相互咬合而成。新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的涡旋线复杂，成型难度大，成型精度要求高、锻件内部组织、力学性能、锻造流线等要求高。当前工艺机加工余量大，涡旋上端面充不足造成的报废率极高，锻造流线不好，机加工后流线被切断，零件强度减弱。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的锻造工艺，解决了锻件高厚比大、壁厚小的成型难题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种新能源汽车整体式涡旋压缩机用涡旋盘的锻造工艺，其特征在于：包括锻造模具，所述锻造模具包括上模和下模，所述下模包括型腔，所述型腔包括上部分的用于成型涡旋盘底的上型腔和位于下部分用于成型涡旋壁的下型腔，所述下模内设置有背压体，所述背压体下方设置有用于驱动背压体将锻件顶出的顶出机构。

其锻造工艺如下：

S1，下料：将毛坯断切成的盘状坯料；

S2，加热：采用中频炉加热，加热温度控制在400-450℃，自动上料机构每分钟推入中频炉4-5个坯料；

S3，精锻：上模架带动上模向下移动，对坯料加压，坯料下部分被挤入下型腔内，成型出涡旋壁，坯料上部分在上型腔内成型出涡旋盘底，背压力控制在10-16T；

S4，顶出：通过顶出机构将锻件顶出，通过机械手将锻件取走；

优选的，所述顶出机构包括连接在背压体底部的托板和连接在托板下方的氮气弹簧。

优选的，步骤S1中坯料的原材料为4032铝合金。

优选的，步骤S1中坯料的厚度为18.5mm。

优选的，坯料与模具之间的摩擦因素为0.12。

优选的，步骤S3中的背压力为16T。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、采用背压锻造，由于涡旋壁厚小且分布不均，在上模施加压力时，金属进入下型腔时速度相比上型腔大，能够确保下型腔被均匀填满，很好的解决了锻件高厚比大、壁厚小的成型难题；

2、锻造成型精度高、机加工余量少，材料利用率高，锻件内部组织、流线良好。

附图说明

图1为锻造模具结构示意图；

图2为本实施例中不同厚度下坯料的成型效果图；

图3为本实施例中不同摩擦系数下坯料的成型效果图；

图4为本实施例中不同背压力下坯料的成型效果图。