[发明专利]一种模内产品注塑与发泡一体化工艺及其模具

说明书

本发明公开了一种模内产品注塑与发泡一体化模具，其特征在于，注塑机上设有与针阀式热流道连接的油压阀，型腔的分型面设有由一环形围台环绕形成的成型凹槽，对应型芯的分型面设有一级成型凸起和二级成型凸起，成型凹槽与一级成型凸起、二次成型凸起之间形成产品的模腔，成型凹槽的内侧壁与一级成型凸起贴合的部分壁面为向下向内倾斜设置，型腔内位于成型凹槽的四周设有用以冷却产品的外侧面的第一冷却水路，型腔内位于成型凹槽的两长侧边各设有可与成型凹槽与模具外部连通的排气通道，模具的外部设有一与排气通道连接的抽气装置，型腔内设有一可密封或打开排气通道的气针。本发明还公开了一种模内产品注塑与发泡一体化工艺。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种模内产品注塑与发泡一体化工艺及其模具。

背景技术

发泡成型的模具就是塑料发泡模具。 发泡模具是将发泡性树脂直接填入模具内，使其受热熔融，形成气液饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。常用的发泡方法有三种:物理发泡法，化学发泡法和机械发泡法。

为保证产品质量，在未注塑前，需要将合模状态下模具模腔中的气体抽出排到模具外部，现有的模具无法保证完全排出模具模腔中的空气使模具的模腔处于真空状态，所制成的发泡产品其表面坑洼不平，外形美观度差，产品尺寸无法控制，因模腔内部还残留有空气所以其产品容易出现表面有发泡，痕迹发泡不均匀的问题，另外，现有的模具无法控制发泡产品的尺寸，综上，所以急需一种新型的模内产品注塑与发泡一体化工艺及模具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模内产品注塑与发泡一体化工艺及其模具，以解决现有技术中存在的模腔内存在空气导致发泡产品表面坑洼不平、外形美观度差、发泡不均匀且无法控制发泡产品的尺寸的问题。

本发明采用以下技术方案来实现：一种模内产品注塑与发泡一体化工艺 ，包括如下步骤：

S1、配料：将塑料颗粒和发泡剂按照一定比例混合均匀；

S2、上料：将混合好的发泡原料输送至注塑机内，发泡原料在注塑机内加热塑化，形成熔融的发泡原料流体，并贮存在注塑机内；

S3、模具抽真空：通过抽气装置将模具模腔内的气体抽出，气针运动密封住排气通道，使模腔处于真空状态；

S4、开阀：打开油压阀，使发泡原料流体流入针阀式热流道并进一步加热；

S5、注塑：发泡原料流体经过针阀式热流道的热喷嘴注塑到模具的模腔内形成坯体，注塑时间为0.5s-1s;

S6、闭阀：关闭油压阀，使发泡原料流体停止流入针阀式热流道并进一步加强锁紧模腔；

S7、冷却：通过第一冷却水路对S5中坯体的外侧面进行冷却，第一冷却水路中的水温为15℃-20℃，通过第二冷却水路对型腔、型芯的各分型面经行冷却，第二冷却水路中的水温为10℃-15℃，使坯体初步形成高亮度的坯体；

S8、发泡：初开模，根据产品发泡厚度需求使型腔沿着型芯相向的方向移动，移动范围在0.8mm-2mm,从而预留出发泡空间，控制S7中坯体的表面尺寸使其表面不发泡，内部进行发泡，从而制成产品，发泡时间为10s-20s;

S9、开模取件：在注塑机的拉力作用下，型腔和型芯开模，顶针板在顶杆的作用力下带动顶针，顶针顶出产品使产品脱模，并取出产品；

S10、关模。