[发明专利]一种一体化预制泵站的生产安装工艺

说明书

本发明公开了一种一体化预制泵站的生产安装工艺，属于一体化泵站技术领域，包括以下步骤：(1)耦合连接座生产安装工艺：下料、焊接、开孔、组装、紧固；(2)进水口承重支架生产安装工艺：下料、焊接、预埋、下料、焊接、组装、紧固；(3)筒体螺栓孔防渗漏生产安装工艺：冲孔、组装、紧固。本发明通过对耦合连接座、进水口承重支架和筒体螺栓孔防渗漏的安装工艺进行调整，安装方便，节约生产成本，避免利用玻璃纤维糊补工艺对泵站GRP筒体进行糊补，防止玻璃纤维对生产安装人员人身健康及周边环境带来危害。

技术领域

本发明涉及一体化泵站技术领域，具体为一种一体化预制泵站的生产安装工艺。

背景技术

泵站是能提供有一定压力和流量的液压动力和气压动力的装置。随着国内城镇化迅速发展，污水、雨水长期滞留对环境及人们日常生活造成严重影响。传统混凝土泵站采用混凝土结构，土建周期长，占地面积大，成本高昂。且泵站内的管道与阀门均需在工地现场制作安装，安装周期长，成本高，传统泵站已无法满足市场需求，一体化预制泵站随之产生。

目前市面上大多泵站的筒体采用GRP材质，GRP材质主要包括环氧树脂和玻璃纤维。当待安装部件固定在筒体内时，需要在筒体壁面上开设螺栓孔，后期为了避免筒体在螺栓孔处出现渗漏，需要用环氧树脂和玻璃纤维的混合材料对筒体进行糊补，由于玻璃纤维经人体呼吸进入人的肺里，而玻璃不能被人体吸收和分解，所以长时间会形成沉积，对人体造成类似于矽肺的职业病，影响人的呼吸系统，且绝大多数环氧树脂涂料为溶剂型涂料，含有大量的可挥发有机化合物，因此会对生产安装人员人身健康及周边环境带来危害；耦合连接座以及进水口承重支架在生产，安装时均需消耗大量时间和精力，同时现场打孔也会让安装人员吸入大量玻璃纤维。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明提供了一种一体化预制泵站的生产安装工艺，旨在通过对耦合连接座、进水口承重支架和筒体螺栓孔的安装工艺进行调整，不仅节约成本、便于安装，同时可以避免利用玻璃纤维糊补工艺对泵站GRP筒体进行糊补，防止玻璃纤维对生产安装人员人身健康及周边环境带来危害。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种一体化预制泵站的生产安装工艺，包括以下步骤：

(1)耦合连接座生产安装工艺：下料、焊接、开孔、组装、紧固；

(2)进水口承重支架生产安装工艺：下料、焊接、预埋、下料、焊接、组装、紧固；

(3)筒体螺栓孔防渗漏生产安装工艺：冲孔、组装、紧固。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤(1)中，在开孔之后和组装之前还依次包括打磨、抛光、清洗。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤(2)中，在焊接之后和预埋之前还依次包括打磨、抛光、清洗；在焊接之后和组装之前还依次包括打磨、抛光、清洗。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤(1)中，取矩形钢管下料，在矩形钢管两端均开U型孔，在矩形钢管上面安装U型硅胶垫片。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤(2)中，取不锈钢管下料用做下支撑杆，下支撑杆一端焊接左旋螺纹与可调节活套左旋螺纹连接，下支撑杆另一端焊接有底座，且底座为可调座，下支撑杆在筒底制作时预先埋在筒底，后期安装时取不锈钢管下料用做上支撑杆，上支撑杆一端焊接右旋螺纹与可调节活套右旋螺纹连接，另一端焊接固定板与进水口支架连接，所述固定板上设置有U型螺栓孔，U型螺栓孔上设置有硅胶垫，安装时将上支撑杆与可调节活套连接，再将可调节活套与下支撑杆连接，根据进水口格栅底座高度调节承重支架高度，高度调节好后将上支撑杆顶部的固定板与进水口格栅底座连接防止泵启动时承重支架晃动。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤(3)中，取不锈钢冲孔用作不锈钢垫片，不锈钢垫片与高弹软硅胶垫片配合使用，利用螺栓和螺母对待安装部件进行固定。