[发明专利]一种雾化芯的制造工艺和电子雾化器

说明书

本发明提供了一种雾化芯的制造工艺和电子雾化器。其中，该雾化芯的制造工艺包括以下步骤：S10、将按比例配置好的合金粉原料混合均匀，并切割造粒制成造粒料；S20、将所述造粒料倒入注射机中，并注射成型雾化芯坯体；S30、将所述雾化芯坯体在脱脂炉中加热脱脂形成雾化芯半成品；S40、将所述雾化芯半成品放入烧结炉中烧结形成多孔块状的所述雾化芯。本发明的技术方案制成的雾化芯具有发热均匀、强度高、便于加工等优点。

技术领域

本发明属于电子雾化装置技术领域，尤其涉及一种雾化芯的制造工艺和电子雾化器。

背景技术

如今，电子雾化器作为一种新型的吸雾方式，越来越成为一种流行的趋势，其使用原理是通过雾化器，将雾化液变成蒸汽，然后被用户吸入，其核心元件之一是用于将雾化液渗入然后加热雾化形成蒸汽的雾化芯。然而。目前市面上常见的电子雾化器中的雾化芯主要是通过螺旋形的金属发热丝与多孔陶瓷材料经成型、烧结等工序制作而成，这种传统的雾化芯在加热时却存在以下几个方面的问题：第一、由于金属与陶瓷属于两种材质，其导热系数相差较远，故当金属丝作为发热体发热时，就会造成在加热过程中，出现两种材料存在温度梯度的现象，从而导致雾化液的雾化程度不一致，甚至可能出现糊味，使得用户体验口感欠佳；第二、目前的金属发热丝通常靠金属引线与供电电池连接，而金属引线在陶瓷烧结过程中由于经过了一定程度的高温氧化，故存在韧性变差的情况，这就使得金属引线在组装或者使用过程中存在断裂风险，导致产品功能失效；第三、多孔陶瓷受气孔率及烧结温度的影响其强度普遍较低，遇到大压力或者剧烈震荡时会有开裂的风险，同时多孔陶瓷通常是模具成型，不可通过后续加工实现结构变化，如遇结构设计变动时，会造成整批报废。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种雾化芯的制造工艺，其旨在解决现有的雾化芯发热不均匀、强度低等问题。

本发明是这样实现的：一种雾化芯的制造工艺，包括以下步骤：

S10、将按比例配置好的合金粉原料混合均匀，并切割造粒制成造粒料；

S20、将所述造粒料倒入注射机中，并注射成型雾化芯坯体；

S30、将所述雾化芯坯体在脱脂炉中加热脱脂形成雾化芯半成品；

S40、将所述雾化芯半成品放入烧结炉中烧结形成多孔块状的所述雾化芯。

可选地，在步骤S10中，所述合金粉原料包括金属合金粉、造孔剂和粘结剂，所述金属合金粉所占的质量百分比为35-68％，所述造孔剂所占的质量百分比为25-50％，余量为所述粘结剂。

可选地，所述金属合金粉为304不锈钢合金粉，所述造孔剂为NaCl或BaCl2 中的至少一种，所述粘结剂为石蜡。

可选地，所述雾化芯包括以下成分：质量占比范围为18-20％的Cr、质量占比范围为8-11％的Ni、质量占比范围≤2.00％的Mn、质量占比范围≤0.08％的C、质量占比范围≤1.00％的Si，余量为Fe。

可选地，所述304不锈钢合金粉的粒度大小范围为20-100μm，所述造孔剂的粒度大小范围为50-100μm。

可选地，所述步骤S10包括以下分步骤：

S11、将所述混练造粒一体机的料斗预热至100～120℃；

S12、将配置好的所述合金粉原料投入所述混练造粒一体机的料斗中，搅拌混合2～3小时以将所述合金粉原料中的各配料混合均匀；

S13、将混合均匀的所述合金粉原料输送至混练造粒一体机的造粒装置部分，以切割造粒制成造粒料。

可选地，所述步骤S20包括以下分步骤：

S21、所述造粒料在所述注射机的料筒内被加热至100～120℃，形成具有流变性的塑性料；