[发明专利]一种蜂窝状竹木复合板制备工艺

说明书

本发明公开了一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体涉及复合板制备领域，具体包括以下步骤：步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1‑3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18‑34㎜。本发明通过设置集装箱竹木复合板的配比、集装箱竹木复合板成型、竹筒加工和竹筒的固定，根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能。

技术领域

本发明涉及复合板制备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种蜂窝状竹木复合板制备工艺。

背景技术

目前竹木复合板是我国竹材人造板中发展最快、规模最大的一个品种之一，主要用作集装箱底板，传统的木底板施工表面质量差，存在运输过程中，易断裂的问题，竹木复合地板，其强度高，韧性好，耐水，耐热，耐磨，不变形等特点，已在集装箱底板推广使用。

专利申请公布号CN108793856A的发明专利公开了一种复合板及制备方法，包括表面层和中间层；中间层包括复合层和纤维网格布层，复合层和表面层分别由按重量份数计的以下组分的原料制得：表面层：水泥20～50份；矿粉10～50份；表层矿物0.5～5份；植物纤维2～35份；短切复合纤维0.2～2份；水10～50份和添加剂1～3份；复合层：硫铝酸盐水泥30～40份、矿粉20～30份、微纳硅粉5～10份、植物纤维25～30份、短切复合纤维0.5～1份、水15～30份和添加剂1～3份；复合层和纤维网格布层间隔铺设。该发明采用超细矿粉和添加剂复配技术，通过界面剂处理纤维网格布，并采用高压强压制成型工艺，使得板材裸板吸水率≤7.0％，28d养护抗折强度≥40MPa，拉伸强度≥50MPa，湿度变形≤0.01％，增强了抗渗性能和耐腐蚀性能。

但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点，如该发明在使用过程中重量大，承重效果低，透气性不好，抗弯抗压性能不佳。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，通过设置集装箱竹木复合板的配比、集装箱竹木复合板成型、竹筒加工和竹筒的固定，将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，将木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合，之后采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工，可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定，将固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1-3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18-34㎜；

步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；

步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为5-7mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；