[发明专利]一种玻璃钢管道管件承插胶接方法

说明书

本发明涉及一种玻璃钢管道管件承插胶接方法以解决现有技术的不足，技术方案是：承口和插口不直接接触胶粘，采用承口槽和插环进行承插胶接，承口内壁直径大于插管外径使插管插入承口后形成环形承口槽，将胶粘剂填充入承口槽后将形状尺寸与承口槽接近的插环插入承口槽内挤压胶粘剂流动布满胶接面同时抱紧插管。有益效果是：胶接部位不会因夹入空气产生缺陷从而粘接强度和密封性高，承口管插环插管相互抱紧使接头强度高，且能精确控制管段的尺寸角度，现场操作特别方便，还能满足大口径管道管件现场安装的需要。

技术领域

本发明涉及一种玻璃钢管道管件承插胶接方法，属于复合材料领域。

背景技术

传统的玻璃钢管道管件承插胶接方法是：锥形承口的内壁和锥形插口的外壁先打磨清洁，再将胶粘剂均匀涂布在锥形承口内壁和锥形插口外壁的胶接面上，然后将锥形插口插入锥形承口一定深度并保持静止直至胶粘剂硬化。上述做法连接玻璃钢管道比较方便，但也有一些不足之处在于：1)将带胶锥形插口插入带胶锥形承口的过程中会夹入一定量的空气而使胶接部位存在缺陷，在密封性和胶接强度上有一定的不足而存在接头脱开泄漏的风险；2)锥形承口和锥形插口之间必须要有相对位移才能完成插接，需要一定的插接空间且尺寸角度不易精确控制，有时会造成预制管段的尺寸偏差较大无法安装的问题；3)现场插接操作麻烦且接头可靠性很低，现场需要先按尺寸要求切断管道并磨制锥形插口，再不带胶将管段预装到管路上并做好标记，再将管段拆下来拨出后在承口和插口上抹胶，再插接到标记位置并在尽量短的时间内装回到管路上，在此过程中不能保证锥形承口和锥形插口之间抱紧和相对静止，接头可靠性很低，经常发生现场插接接头在使用一段时间后脱开的问题；4)大口径大尺寸玻璃钢管道现场承插胶接操作难度极大且接头可靠性极低，现场已基本不再采用承插胶接的方法。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种新型的承插胶接方法，以避免插接时夹入空气形成缺陷，且胶接时承口管和插管间不需要相对移动以便于精确控制尺寸角度，并且能使现场即使大口径大尺寸管道承插胶接更方便更可靠。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：承口和插口不直接接触胶粘，采用承口槽和插环进行承插胶接，所述承口槽是指承口管内壁和插管外壁不直接接触胶粘而是承口管内壁直径大于插管外壁直径，这样当插管插入承口管内后在承口管内壁和插管外壁间形成环形承口槽；所述插环是与承口槽形状接近的整体式或分片式短管；承插胶接时先将插管插入承口管内一定深度并固定后将胶粘剂填充到承口槽内，再将插环推入承口槽内并锁紧固定直至胶硬化。

本发明的有益效果是：1)胶接部位不会因夹入空气而产生缺陷，粘接强度和密封性高。2)承口管和插管在胶粘过程中的位置是相对固定的，靠插环移动来挤压胶粘剂完成胶接，便于精确控制管段的尺寸角度。3)现场操作方便，承口管和插管直接安装就位并固定后利用插环的移动挤压胶粘剂进行胶接并使承口管、插环、插管相互间挤压抱紧，操作方便不需要二次拆装，接头强度高，即使大口径大尺寸管道管件现场承插胶接也能方便可靠地进行。

附图说明

图1是根据本发明示例的一种玻璃钢管道管件承插胶接方法示意图。

图2是根据本发明示例的一种玻璃钢管道管件承插胶接方法示意图。

图中的标号1是承口管，2是插管，3是插环，4是填充在承口槽内的胶粘剂。

具体实施方式

下面详细描述本发明的示例；下面通过参考附图描述的示例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对发明的限制。

下面请参考图1，所示例的插环3套在插管2上，插管2插在承口管1内，承口管1的承口内壁直径大于插管2的外径，承口管1和插管2位置固定后在承口管1的承口内壁和插管2外壁之间形成开口的环形承口槽，插环3的形状尺寸与上述环形承口槽基本一致，胶粘剂4填充在上述环形承口槽内。