[发明专利]利用高炉消纳处理含锌固废资源的方法

说明书

本发明公开了一种利用高炉消纳处理含锌固废资源的方法，属于冶金技术领域。它包括将含锌固废中锌含量≥6％的含锌原料混合收集并送入下游制锌企业回收利用，锌含量＜6％的含锌原料混合收集后送至烧结厂作为烧结矿原料，并设置高炉操作模式包括含锌物质富集期及含锌物质排出期之间的循环；该方法通过将钢铁全流程产生的含锌固废分类并富集，实现了固废中含锌物质的资源化利用，且该方法涉及的设备投资少，技术可操作性强，整体运行稳定。

技术领域

本发明涉及钢铁全流程生产中产生的固体废弃物的回收利用，属于冶 金技术领域，具体地涉及一种利用高炉消纳处理含锌固废资源的方法。

背景技术

国内外钢铁企业多采用转底炉或回转窑处理含锌固废，将脱除出 来的高锌物质作为原料交给下游厂家使用。但转底炉存在设备投资大、 运行成本高，作业率不稳定的问题；采用回转窑虽然投资成本较低， 但存在污染大、脱锌效率低的问题。

通过高炉消纳，但含锌原料进入高炉后，在炉内存在富集循环， 如不定期排出，则会造成高炉炉身粘结，煤气流分布紊乱，风量偏少， 崩料悬料，冷却设备损坏，耐火材料侵蚀破损等问题，进而导致高炉 经济与技术指标下滑。传统方法将含锌固废配矿入炉后，主要采取限 制高炉入炉原料锌负荷和抑制边缘打通中心的操作制度，可以在一定 程度上缓解锌负荷升高后对高炉顺行的影响，但含锌物质通过中心气 流排出高炉后，依然存在于高炉瓦斯泥、瓦斯灰和除尘灰中，由于在 高炉操作过程中，未采取方法提高排出尘泥的锌含量，故上述尘泥锌 含量较低，且锌含量波动较大，未能对其进行专门收集，以供下游制 锌企业使用。当这些含锌尘再次通过烧结配矿进入高炉后，会再次导 致含锌物质在高炉内的富集循环。由于始终没有设置含锌尘泥的输出 渠道，导致高炉锌负荷持续升高，最终因超过高炉接受上限而停止加 入高炉，导致对含锌固废的处理越来越困难。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种利用高炉消纳处理含锌固废 资源的方法，该方法通过将钢铁全流程产生的含锌固废分类收集处理和高 炉消纳富集排出，，将锌含量高达6％以上的固废直接出售给制锌企业，实 现了固废中含锌物质的资源化利用，且该方法涉及的设备投资少，技术可 操作性强，整体运行稳定。

为实现上述目的，本发明公开了一种利用高炉消纳处理含锌固废资源 的方法。它包括将含锌固废中锌含量≥6％的含锌原料混合收集并送入下游 制锌企业回收利用，锌含量＜6％的含锌原料混合收集后送至烧结厂作为烧 结矿原料，并设置高炉操作模式包括含锌物质富集期及含锌物质排出期之 间的循环；

所述含锌物质富集期包括实时监测并统计高炉内含锌物质总量，当含 锌物质总量≥20t，且高炉排出瓦斯泥中锌含量≥5％时，高炉操作模式转换 为含锌物质排出期，所述含锌物质排出期包括实时监测高炉排出瓦斯泥中 锌含量，所述锌含量≥6％时，对所述瓦斯泥混合收集并送入下游制锌企业 回收利用，当3％≤所述锌含量＜6％，将所述瓦斯泥混合收集后送至烧结 厂作为烧结矿原料，当0＜所述锌含量＜3％，高炉操作模式转换为含锌物 质富集期。

对于上述设置锌含量≥6％的含锌原料混合收集并送入下游制锌企业 回收利用，是由于制锌企业对原料锌含量有要求，当锌含量＜6％时，会增 加制锌企业的原料加工成本，降低含锌原料的利用价值。此外，在炼钢全 流程中，测定各含锌固废中锌含量，发现轧钢中性污泥锌含量最高，一般 为7％左右；其次是高炉瓦斯泥，锌含量为3％～12％，然后就是炼钢污泥和 二次除尘灰，锌含量一般为2％～3％，余下的含锌固废中锌含量通常低于1％。

本发明锌含量测定方式为采用常规质谱仪、光谱仪器或者其他分析方 式。

进一步地，所述含锌物质富集期，高炉内含锌物质总量的计算公式如 下：

T＝T_D1+T_D2+T_D3+……T_Dn；