[发明专利]一种高温托板自锁螺母加工工艺

说明书

本申请公开了机械技术领域的一种高温托板自锁螺母加工工艺，该加工工艺的具体步骤为：(1)备料；(2)下料：(3)拉伸成型：将高温合金板材用模具固定好，根据产品形状拉住模具的两端进行多次拉伸成型，必要时候向模具与高温合金板材之间加入润滑剂；(4)机加工精修；(5)线切割；(6)攻丝；(7)中检；(8)热处理：进行固溶+时效处理：固溶温度900±10℃，时间60min，采用油冷；时效温度710±10℃，时间15～17h，采用空冷；(9)喷砂；(10)探伤；(11)表面处理：在经上述工艺处理后的高温合金板材的表面进行镀银；(12)检验。本方案解决了现有技术生产托板自锁螺母时刀具消耗高的问题。

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，具体涉及一种高温托板自锁螺母加工工艺。

背景技术

在航空、航天、船舶和高铁等一些连接部位的工作环境经常是高温高强度，需要具有较高屈服强度、持久强度和蠕变强度，并且具有良好的加工塑性和焊接性能，便于快速安装和拆卸。

目前，在国内生产过程中通常采用车削和镦制加工方式，车削是指车床加工，是机械加工的一部份，车床加工主要是用车刀对旋转的工件进行车削加工，而无论是车削加工还是镦制加工，都存在加工效率低、刀具消耗高的缺点，在实际安装使用过程中也因为产品一致性差的原因导致一些安全隐患。

发明内容

本发明意在提供一种高温托板自锁螺母加工工艺，以解决现有技术生产托板自锁螺母时刀具消耗高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种高温托板自锁螺母加工工艺，该加工工艺的具体步骤为：(1)备料：螺母体的材质选用耐高温合金GH2132(A286)板材；(2)下料：将耐高温合金板材按模具规格下料：(3)拉伸成型：将高温合金板材用模具固定好，进行多次拉伸成型，必要时候向模具与高温合金板材之间加入润滑剂，所述模具包括底座和与冲压机固定连接的模柄，所述底座上嵌有凸模固定座，所述底座与凸模固定座之间通过螺栓固定，所述凸模固定座内套有下凸模固定套，所述下凸模固定套内设有下凸模，下凸模的底部设有垫板，所述垫板固定在底座内，所述下凸模的外部套有橡胶套和脱料板，脱料板内设有符合零件形状的凹槽，下凸模穿过橡胶套嵌入到脱料板内到达凹槽处，所述模柄内设有放置上凹模的腔体，所述腔体上开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有紧固钉，所述模柄内滑动连接有打料杆；(4)机加工精修：将拉伸成型后的高温合金板材通过机加工保证产品形状；(5)线切割：均匀切割六个槽；(6)攻丝：采用丝锥多次攻制内螺纹；(7)中检：检测高温合金板材尺寸是否符合要求，并于后续进行整圆收口；(8)热处理：进行固溶+时效处理：固溶温度900±10℃，时间60min，采用油冷；时效温度710±10℃，时间15～17h，采用空冷；(9)喷砂：喷砂去除氧化层；(10)探伤：检测是否有裂纹等缺陷；(11)表面处理：在经上述工艺处理后的高温合金板材的表面进行镀银；(12)检验：按照产品要求进行尺寸、外观检验。

本发明的工作原理：本发明选用高温合金GH2132(A286)板材能满足高温高强度的工作环境，目前在某型号技术验证机中广泛应用此型号产品，本产品高温托板自锁螺母可满足飞机在大气层内飞行速度达5000KM/h以上，使用温度可高达650℃，主要是通过模具拉动高温合金板材成型，避免了传统工艺使用机加工成型造成的刀具消耗过高问题，虽然本方案也采用机加工，但这一步只是为了保证工件的形状和外观符合要求，去除工件上的一些毛刺等，实际上工件已经在拉伸阶段已经基本成型了，自然对刀具的消耗就小得多，同时生产工时也从原来的5～6h缩减到现在的40～60min，线切割阶段一是能够增加螺母的锁紧性能，二是能保证后续产品在旋松旋紧1500多次后仍然能保持很好的锁紧力而不衰减，且由于采用模具拉伸，产品的一致性得到保障，机加工精修也进一步保证了产品一致性，使得工件质量稳定，螺纹内孔经过多次拉伸降低了攻丝消耗、人工成本，通过固溶+时效处理，满足了产品的锁紧性能，同时，表面处理采用内螺纹表面镀银防止了安装过程中螺母与螺栓产生的咬死现象，增强了螺母的润滑效果；有效防止安装过程中由于咬死现象产生的假力矩现象，避免安全事故发生。

附图说明