[发明专利]一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法

说明书

本发明公开了一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法，包括多线切分轧制工艺的孔型系统，孔型系统包括多个轧制线，在K1和K2轧辊上的各线配置不相同的孔型，K1轧辊孔型中线的高度比其边线大0.5～2.5%，K2轧辊孔型的中线高度比边线大0.5～3.5%。本发明采用在K1和K2轧辊上的各线配置不相同的孔型，一方面可以解决棒材生产三线及以上切分轧制，因实施控轧工艺导致的中线重量轻的问题，均衡切分轧制各线的重量偏差。另一方面采用该方法，虽然中线增重，但是冷床上缷钢缷钢后，多线头部中线较边线并不会变长，有利于减少冷床乱钢，采用该方法，K1、K2轧辊，各线轧槽磨损均匀性提高。

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，更具体地说，特别涉及一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法。

背景技术

小规格棒线材生产，为提高生产效率，多采用多线切分轧制工艺。多线切分轧制工艺的孔型系统，K6一般平辊，K5一般为立箱，K4为哑铃形状，K3为眼镜形状，K1、K2为多线轧制，K1出成品。要求成品各线断面面积尽可能相等。实际轧制过程中，因孔型设计、轧制温度、速度、延伸率、轧槽磨损等因素变化，各线成品断面积经常不相等，反映在每米重量上有差值，其差值称为线差，经常是中线每米重量小于边线。为尽可能减少线差，孔型设计时，通常采取的办法是调整K3、K4眼镜、哑铃形状的中线尺寸。通过调整K3、K4眼镜、哑铃形状的中线尺寸，可以将K3、K4中线部分尺寸设计大一些，来增大成品中线每米重量。这种方法，虽可以较大的减少中线与边线的线差，但因K1、K2孔型各线是相同的，K3、K4中线部分尺寸设计大一些，会导致K2、K3间，各线金属秒流量不相等，中线秒流量大，易发生轧制事故。各线上冷床缷钢停止后，因成品轧槽中线的延伸率大，前滑值大，中线速度高，在上缷钢上会滑行较长距离，缷钢停止后，中线头部较边线突出一些距离，不易在冷床的对齐辊道上对齐，形成头部乱钢。

近年来棒材生产，采用控制轧制工艺。在控轧的生产条件下，轧制中间料表面温度低，芯部温度高。经K3、K4、K5、K6轧制，中间料表面部分主要轧制到边线，芯部部分主要轧制到中线，造成边线温度低，中线温度高。一方面，因热胀冷缩原因，使冷态下中线断面减少，另一方面，边线轧槽磨损较快，造成边线断面积变大。两种因素综合使中线线差更大。

这时再采用前述的方法，将K3、K4中线部分尺寸设计大一些，来增大成品中线每米重量，一方面K2、K3间，各线金属秒流量更加不相等，中线秒流量大，易发生轧制事故；另一方面，各线上冷床缷钢停止后，中线头部较边线更突出，头部乱钢现象更严重。同时，因K1K2孔型各线是相同的，成品钢材中线断面积增长有限，中线增重效果有限。中线与边线之间，仍会存在较大线差。为此需要找到一种新方法，来解决控轧工艺条件下，多线切分轧制成品中线线差问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法，用于解决多线切分轧制中线轻的问题，旨在提供一种新的多线切分孔型设计方案，一方面可以解决棒材生产三线及以上切分轧制，因实施控轧工艺导致的中线重量轻的问题，均衡切分轧制各线的重量偏差，另一方面采用该方法，虽然中线增重，但是冷床上缷钢缷钢后，多线头部中线较边线并不会变长，有利于减少冷床乱钢，第三，采用该方法，K1、K2轧辊，各线轧槽磨损均匀性提高。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法，包括多线切分轧制工艺的孔型系统，孔型系统包括多个轧制线，孔型系统的处理方法包括以下步骤：在K1和K2轧辊上的各线配置不相同的孔型；K1轧辊孔型中线的高度比其边线大0.5～2.5%；K2轧辊孔型的中线高度比其边线大0.5～3.5%。

优选地，所述K1轧辊上的孔型为第一圆孔型和第二圆孔型，所述K2轧辊上的孔型为第一椭圆型孔型和第二椭圆型孔型。

优选地，所述多线切分轧制为φ12、φ14、φ16、φ18规格螺纹钢、圆钢三切分轧制。