[发明专利]一种连续合成2-氨基-2-甲基-1-丙醇的方法

说明书

本发明公开了一种连续合成2‑氨基‑2‑甲基‑1‑丙醇的方法，其具体为：将2‑硝基‑2‑甲基‑1‑丙醇溶解在溶剂中形成原料液，然后将该原料液通入到固定床反应器中，在催化剂的作用下利用氢气进行还原反应，将从固定床反应器排出的反应物料进行精馏，得2‑氨基‑2‑甲基‑1‑丙醇。在将原料液通入固定床反应器前，首先将氢气通入到固定床反应器内，并进行升温，当固定床反应器内的温度达到反应温度时，再将原料液通入到固定床反应器内，进行反应；反应物料从固定床反应器的底部排出进行冷却，然后进入到气液分离器中进行分离，气体回收再利用，液体进入到收集罐内并定时取样分析，液体反应物经蒸馏处理后得到2‑氨基‑2‑甲基‑1‑丙醇。

技术领域

本发明涉及一种连续合成2-氨基-2-甲基-1-丙醇的方法。

背景技术

2-氨基-2-甲基-1-丙醇是白色结晶或无色粘稠液体，能与水混溶，溶于乙醇。它目前广泛地用于金属加工、涂料、粘合剂、橡胶、个人护理、CCS、水处理等多个领域。相比同类的其他一些有机碱，2-氨基-2-甲基-1-丙醇具有pH稳定性好、不易黄变、毒性小等优异性能。

目前，2-氨基-2-甲基-1-丙醇的生产一般以2-硝基-2-甲基-1-丙醇为原料，以骨架镍或贵金属做加氢催化剂，采用间歇釜式加氢合成。但釜式加氢操作复杂，反应的稳定性差，还需要消耗更多的氢气来进行置换，也造成了更多的尾气污染。更重要的是，釜式加氢不利于提高生产效率，增加了劳动强度，增加了物耗能耗。

另外骨架镍也存在加氢时间长，细颗粒状骨架镍催化剂回收相对困难，催化剂损失较大等问题，而钌、钯等贵金属则价格昂贵。

发明内容

本发明的目的是克服操作复杂、稳定性差、环境污染、催化剂活性低、损失大的问题，从而提供一种连续合成2-氨基-2-甲基-1-丙醇的方法，该方法具有反应效率高、稳定性好、催化剂价格便宜高效、污染小、简单易操作等特点，适合于工业化生产。

为实现上述目的本发明采用如下技术方案：

一种连续合成2-氨基-2-甲基-1-丙醇的方法，其具体为：

将2-硝基-2-甲基-1-丙醇溶解在溶剂中形成原料液，然后将该原料液通入到固定床反应器中，在催化剂的作用下利用氢气进行还原反应，将从固定床反应器排出的反应物料进行精馏，得2-氨基-2-甲基-1-丙醇。

在将原料液通入固定床反应器前，首先将氢气通入到固定床反应器内，并进行升温，当固定床反应器内的温度达到反应温度时，再将原料液通入到固定床反应器内，进行反应；反应物料从固定床反应器的底部排出进行冷却，然后进入到气液分离器中进行分离，气体回收再利用，液体进入到收集罐内并定时取样分析，液体反应物经蒸馏处理后得到2-氨基-2-甲基-1-丙醇。

优选地，所述溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇、乙二醇、水、N，N-二甲基乙酰胺、丙酮或二甲基亚砜中的至少一种。

本发明中，采用固定床反应器，进行连续加氢的方式，对2-硝基-2-甲基-1-丙醇进行还原反应，在确定相应的参数后，即可使生产平稳地进行，使所生产的产品具有高度一致的性能参数。而在现有技术中，采用釜式方式间断生产时，由于每次均需要重新调整工艺参数，即使工艺参数的调整比较顺利，也会由于每次调整的微小误差而导致产品的质量参数出现波动，即使产品质量均符合要求，产品指标的均匀性也会低于连续生产的产品指标。

在生产过程中，由于采用连续加氢的方式，可降低氢气的反复置换，并由此降低氢气的回收成本，同时可减少氢气的损耗。

采用连续式生产，在提高产品质量均匀性的同时，还可以缩短反应时间、提高生产效率、降低劳动强度。

利用本发明，可以使原料转化率可达99％，选择性可达95％，提高了原料的利用率，以有效地降低产品成本。