[发明专利]电解槽底板不开坡口接料焊接方法

说明书

本发明公开了一种电解槽底板不开坡口接料焊接方法，包含以下步骤：（1）接料胎具制作，接料胎具支撑待焊接的电解槽底板，设置填充焊剂的焊槽；（2）待焊接的电解槽底板焊接前处理；（3）吊放待焊接的电解槽底板，焊接的接口处留3‑‑5mm焊缝间隙后点焊固定，将焊剂填满焊缝间隙；（4）利用焊机沿焊缝间隙进行焊接，直至焊接完成；（5）将底板翻转后吊放水平台，检测焊缝间隙处的背面成型情况，并确定是否需要补焊。本方法可单面焊接双面成型，减少了焊接工序，加工效率高，同时也解决了焊接变形问题，使接料更加简单、高效的形成流水作业，达到了批量化生产，大降低了制作的成本，节省了人工和材料的浪费，提高了整个电解槽的制作效率。

技术领域

本发明涉及焊接方法，确切地说是一种电解槽底板不开坡口接料焊接方法。

背景技术

国内铝电解槽底板通常有三种尺寸：精铝3m*8m、中型4m*12m、大型4m*18m。因为板材运输和项目成本的综合考量，槽底板都不能定轧符合图纸尺寸的板材，因此，槽底板要在长度方向接料。通常在大板长焊缝接料过程中，先在板端部画弯尺线规方，画出切割线，切割完成后再铲坡口，然后接料固定，气体保护焊打底后，自动焊焊接，反面清洁后，自动焊再焊接。整个过程下来，热输入较多，切割、焊接变形较大，变形后矫正难，同时，由于板材接料焊缝过长，会造成各方向的变形，最严重的就是鼓起，槽底板和摇篮架之间的接触面没有加筋肋，修复难度较大，给后续砌筑造成很大影响，采用火焰加热矫正结果不可控制。造成了时间的浪费、材料及人工的浪费，制作效率也较低，形不成标准化、批量化的加工。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种电解槽底板不开坡口接料焊接方法，该方法可单面焊接双面成型，简化了接料程序，减少了焊接工序，加工效率高，同时也解决了焊接的变形问题，使接料更加简单、高效的形成流水作业，达到了批量化生产，大降低了制作的成本，节省了人工和材料的浪费，提高了整个电解槽的制作效率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术手段：

一种电解槽底板不开坡口接料焊接方法，包含以下步骤：

（1）接料胎具制作，根据电解槽底板拼接的尺寸，制作一个接料胎具，接料胎具支撑待焊接的电解槽底板，接料胎具在底板接口的相应位置设置填充焊剂的焊槽，焊接即可单面焊接双面成型；

（2）待焊接的电解槽底板焊接前处理，将钢板对接焊口打磨除去锈、油污,用磨光机倒角处理；

（3）将经过打磨处理的待焊接的电解槽底板吊放在测平的焊接胎具上，焊接的接口处留3--5mm焊缝间隙后点焊固定，将焊剂填满焊缝间隙；

（4）利用焊机沿焊缝间隙进行焊接，直至焊接完成；

（5）将底板翻转后吊放水平台，检测焊缝间隙处的背面成型情况，若成型良好，则直接盖面焊接；对于局部成型不好的缺陷处进行处理、补焊，使背面的焊缝合格，再进行盖面焊接。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：

电解槽底板拼接时，先制作一个接料胎具，按照底板接口位置，设置填充焊剂的槽钢，通过接口部位的处理和背面成型焊剂的双重保护作用，焊接时，单面焊接双面成型，简化了接料程序，减少了焊接工序，加工效率高，同时也解决了焊接的变形问题，使接料更加简单、高效的形成流水作业，达到了批量化生产，大降低了制作的成本，节省了人工和材料的浪费，提高了整个电解槽的制作效率。本方法适用于小型精铝电解槽、中大型铝锭电解槽槽底板接料焊接，焊接钢板厚度可达12--16mm。

进一步的优选技术方案如下：

所述的待焊接的电解槽底板焊接前处理，先用平板机对钢板进行平板，将钢板中的轧制内应力在接料前释放出来，然后再将钢板对接焊口打磨、处理。

通过上述步骤进行预处理，进一步控制焊接过程中的变形。