[发明专利]缸筒的铸造系统和铸造方法

说明书

一种缸筒的铸造系统和铸造方法，包括铸件型腔和浇注系统，铸件型腔包括缸筒型腔本体，缸筒型腔本体轴向设置有通孔，缸筒型腔本体由缸筒头部和中间身部构成、且缸筒头部的直径大于中间身部，缸筒头部上设置有径向凸出块，凸出块上设有支撑固定孔和油道孔；浇注结构包括直浇口、横浇道和内浇口；直浇口与横浇道垂直连通，横浇道的两端均通过冒口与内浇口连通，内浇口与铸件型腔的凸块处连通；所述的支撑固定孔内填充有第一砂芯，所述的缸筒型腔本体的轴向通孔内填充有第二砂芯。具有铸件的壁厚的部位不容易产生缩松、疏松缺陷，特别是支撑固定孔、油道孔及缸筒内表面之间不易出现上述铸造缺陷，且壁厚相对较薄的部位也不容易产生白口组织的优点。

技术领域

本发明涉及液压缸中缸筒铸造的技术领域，具体的涉及一种缸筒的铸造系统和铸造方法。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置等组成。其中，缸筒作为液压缸、单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其铸件质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求也高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，同时满足250Bar油压要求，常规铸造方法无法达到。

比如如下图1所示的缸筒产品(即最终的成型产品)，该缸筒产品的材料为QT400-12，缸筒的内孔Φ65mm，壁厚9mm,长255mm；对应的缸筒铸件的结构如下图2-4所示,该铸件包括缸筒本体1’，所述的缸筒本体为中空的圆柱状，缸筒本体由位于两端位置的缸筒头部3和位于中间的中间身部2构成、且缸筒头部3的直径大于中间身部2的直径(外径，内径相同为中空状)，所述的缸筒头部上设置有径向凸出块4，径向凸出块4上设置有与缸筒本体轴向垂直的支撑固定孔5，还设置有与缸筒本体连通(中空的内腔连通)的、且延伸方向与支撑固定孔延伸方向垂直的油道孔6；因为铸件浇注完成后需要再加工成最终的缸筒产品尺寸，因此该铸件没有加工前的内孔表面加工余量单边设置为3.5mm(铸件的内孔Φ58mm)，壁厚12.5mm(单边余量和壁厚都与产品不同，是因为需要浇注完成之后还要进行切削等再加工),而铸件最厚的部位达到60mm、厚度相差较大，这样铸件的壁厚的部位就很容易产生缩松、疏松缺陷，特别是支撑固定孔、油道孔及缸筒内表面之间，壁厚相对较薄的部位又容易产生白口组织。

发明内容

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种铸件的壁厚的部位不容易产生缩松、疏松缺陷，特别是支撑固定孔、油道孔及缸筒内表面之间不易出现上述铸造缺陷，且壁厚相对较薄的部位也不容易产生白口组织的缸筒的铸造系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种缸筒的铸造系统，该铸造系统包括铸件型腔和浇注系统，所述的铸件型腔包括缸筒型腔本体，所述的缸筒型腔本体轴向设置有通孔，缸筒型腔本体由位于两端位置的缸筒头部和位于中间的中间身部构成、且缸筒头部的直径大于中间身部的直径，所述的缸筒头部上设置有径向凸出块，径向凸出块上设置有与缸筒型腔本体轴向垂直的支撑固定孔，还设置有与缸筒型腔本体连通的、且延伸方向与支撑固定孔延伸方向垂直的油道孔；所述的浇注结构包括直浇口、横浇道和内浇口；所述的直浇口与横浇道垂直连通，横浇道的两端均通过冒口与内浇口连通，内浇口与铸件型腔的凸块处连通；所述的支撑固定孔内填充有第一砂芯，所述的缸筒型腔本体的轴向通孔内填充有第二砂芯。