[发明专利]树脂基复合材料天线罩的成型模具

说明书

树脂基复合材料天线罩的成型模具，包括凸模、凹模、底板、脱模圈；所述脱模圈的内圆边口与凸模下端的外圆边口的形状和尺寸相匹配；凹模的下端设有定位环片，脱模圈的上端面设有与定位环片的形状和尺寸相配的环状槽座，凹模可通过定位环片卡入环状槽座内；所述定位环片上设有与第一脱模螺钉孔相配的第一脱模螺钉，所述底板上设有与第二脱模螺钉孔相配的第二脱模螺钉，所述内圆边口是阶梯孔，所述阶梯孔包括上孔口和下孔口，所述上孔口是上小下大的喇叭口结构。本发明具有如下优点：1、结构简单，脱模操作方便快捷。2、脱模工艺的受力部位设计合理，利于天线罩产品主体部的保护。3、产品成品率在98%以上。

技术领域

本发明涉及一种天线罩的成型模具，尤其是一种树脂基复合材料天线罩的成型模具。

背景技术

现有技术中，制作天线罩一般采用单体模具（凹模或凸模），配合真空袋加压，烘箱固化成型。这种工艺的模具结构简单，成本较低，但是真空袋一侧表面会出现褶皱，影响表面质量，后续的钳修工作费时费力。

为了获得内外表面质量较高的天线罩，业内通常采用凹模与凸模模压成型工艺。采用模压成型工艺加工圆筒锅底式天线罩，传统的成型模具采用如下结构：包括凸模、凹模、底板、脱模圈；凸模与底板、凹模与脱模圈、脱模圈与底板，两两相互通过螺钉连接固定；脱模圈的内圆边口与凸模下端的外圆边口的形状和尺寸相匹配，还包括与脱模圈匹配的脱模螺钉，通过调节脱模螺钉可实现脱模。

采用上述现有成型模具，在产品固化成型后，产品内外同时附着于凹模和凸模上。其脱模步骤为：第一步：分离凹模，通过旋转凹模上的脱模螺钉向上抬升凹模，促使凹模与脱模圈分离，同时实现凹模与产品分离，此时产品保持附着于凸模上；第二步：分离凸模，通过旋转底板上的脱模螺钉完成凸模的脱离。上述成型模具的缺点是：在第一步分离凹模过程中，随着凹模的脱出，由于产品与凹模的附着力较大，往往导致产品被凹模附着带离凸模，反而未实现与凹模的分离。这种情况后续处理困难，处理不当往往导致产品报废。采用上述成型模具，脱模卡滞导致产品成品率在65%左右，其生产成本高。目前在圆筒锅底式天线罩的生产中，急需一种可顺利实现脱模的成型模具。

发明内容

本发明要解决的问题在于提供一种树脂基复合材料天线罩的成型模具。

本发明采用如下技术方案：包括凸模、凹模、底板、脱模圈；所述凸模与底板通过第一螺钉连接固定，所述凹模与脱模圈通过第二螺钉连接固定，所述底板与脱模圈通过第三螺钉连接固定；所述脱模圈的内圆边口与凸模下端的外圆边口的形状和尺寸相匹配；凹模的下端设有定位环片，脱模圈的上端面设有与定位环片的形状和尺寸相配的环状槽座，凹模可通过定位环片卡入环状槽座内；所述定位环片上设有第一脱模螺钉孔和相配的第一脱模螺钉，所述底板上设有第二脱模螺钉孔和相配的第二脱模螺钉，所述内圆边口是阶梯孔，所述阶梯孔包括上孔口和下孔口，所述上孔口是上小下大的喇叭口结构。

其原理是：本发明装置将内圆边口设计为阶梯孔结构，阶梯孔的上孔口是上小下大的喇叭口结构。采用这种结构，天线罩产品的下端边口设置为与定位环片的底面平齐，以树脂基复合材料糊制天线罩产品时，首先组装好凸模、底板和脱模圈，凸模与脱模圈的喇叭口结构之间形成环形空腔，常规法在凸模上糊制天线罩产品至下端边口时，以树脂基复合材料将上述环形空腔填塞并充满，常规法压入凹模加热固化成型。成型后天线罩产品内外同时附着于凹模和凸模上，上述环形空腔内的树脂基复合材料构成喇叭口加强边（此结构作为后期划线切割去除的工艺余量）。喇叭口加强边可发挥便于脱模的特殊功能。

采用本发明装置的脱模工艺步骤如下：第一步：分离凹模，通过旋转凹模的第一脱模螺钉孔上的第一脱模螺钉抬升凹模，由于喇叭口加强边的卡锁作用，凹模与脱模圈的分离过程中，天线罩产品始终保持附着于凸模上不会被凹模吸附带出，由此实现凹模的顺利分离；第二步：分离凸模：通过旋转底板的第二脱模螺钉孔上的第二脱模螺钉，上推脱模圈，由于天线罩产品坯体的下端口具有喇叭口加强边，脱模圈的阶梯孔台沿即托住喇叭口加强边的下端面，脱模圈上移即携带天线罩产品顺利从凸模上分离。