[发明专利]一种减少齿轮感应淬火变形的方法

说明书

本发明提供一种减少齿轮感应淬火变形的方法，齿轮热处理采用分区补偿法感应淬火工艺后，齿形齿向变形有方向性规律，感应淬火工艺后齿形偏差均为负值，齿向偏差均为正值，便于齿轮热前粗切齿时采取措施以消除热后变形偏差。减少齿轮感应淬火变形，提高齿轮质量，降低齿轮制造成本，实现齿轮精密热处理。同时本方案中采用分区隔齿补偿法感应淬火变形量很小。

技术领域

本发明涉及一种齿轮的加工方法，尤其是一种减少齿轮感应淬火变形的方法，属于齿轮加工技术领域。

背景技术

感应淬火相对渗碳和渗氮，不需要对整个齿轮进行加热，通过电磁感应产生的热集中于齿轮表面区域，可有选择的淬硬齿轮轮齿的齿面，齿根和齿顶。齿轮感应淬火的主要目的是在齿轮的特定部位获得细晶粒的马氏体层，而对齿轮的其它部分不产生影响，从而提高齿轮的表面硬度，耐磨性，接触强度和冲击强度。

目前齿轮感应淬火普遍都采用单齿逐齿淬火工艺，但会产生较明显的尺寸变形，中等模数齿轮（25模数以下的齿轮）加热位置产生长大突起0.1~0.3mm，模数越大直径越大造成的变形会更大，由此产生齿轮畸变，因此齿轮淬火工序后的齿部精加工普遍都采用磨齿解决变形问题。

发明内容

本发明针对上述提出的技术问题，提出一种减少齿轮感应淬火变形的方法，通过对感应淬火工序个改进，减少齿轮感应淬火变形，提高齿轮质量，降低齿轮制造成本，实现齿轮精密热处理。

本发明解决以上技术问题的技术方案是:提供一种减少齿轮感应淬火变形的方法，包括以下步骤:

S1:采用探头直测齿轮的某齿的两齿面任一固定垂直于齿轮轴线平面部位，一个平面测三个点坐标值，计算确定感应器到齿轮的齿面及齿根的中心位置，确保感应器到齿轮实体的距离相等，以消除轮齿制造误差及调整轮齿基准误差；

S2：把齿轮按N等分均分，N为大于等于1的自然数；

S3：在所述每一等分中的第一齿及最后一齿的轮齿齿宽范围内，分别对垂直于轮齿轴线上、中、下三个平面采用机床探头测量齿面及齿根的位置坐标值，从而测出齿部整个偏差，计算确定感应器到左右齿面及齿根的中心位置；

S4：根据上述测定的数据，调整感应器与齿面的位置，每间隔K个齿对齿轮进行感应淬火，K为大于等于1的自然数；齿部在淬火时产生的热量散发均匀，减少齿部受热不均产生的形变。

本发明的进一步限定技术方案，前述的减少齿轮感应淬火变形的方法，所述三个点坐标值包括左右齿面节圆处同一个圆周上各一点及齿根圆上中间区域的一个点。

前述的减少齿轮感应淬火变形的方法，所述上、中、下三个平面中，上、下两平面的部位远离齿中间平面，便于测出齿面、齿向部位及齿根径向部位的最大、最小偏差。

进一步的，减少齿轮感应淬火变形的方法，所述齿部整个偏差采用取平均坐标值的方法进行计算，这样保证齿轮淬火时两侧更加均匀。

本发明有益效果是：本发明齿轮热处理采用分区补偿法感应淬火工艺后，齿形齿向变形有方向性规律，感应淬火工艺后齿形偏差均为负值，齿向偏差均为正值，便于齿轮热前粗切齿时采取措施以消除热后变形偏差。同时采用分区隔齿补偿法感应淬火变形量很小。

附图说明

图1-图2为实施例1齿轮热处理前检测报告。

图3-图4为实施例1齿轮热处理后检测报告。

图5-图6为实施例2齿轮热处理前检测报告。

图7-图8为实施例2齿轮热处理后检测报告。

具体实施方式

实施例1