[发明专利]一种长杆滑套的锻造工艺

说明书

本发明公开了一种长杆滑套的锻造工艺，具体的工艺流程包括如下步骤：下料→抛丸处理→前处理→一次减径→制坯→抛丸处理→加热→镦粗→反挤→冷却→抛丸处理→前处理→二次减径→精整→取长→机加工。本发明的长杆滑套的锻造工艺中在对棒料进行一次减径后，不进行退火处理直接进行局部制坯，增加了长杆滑套的耐磨度，延长了其使用寿命，提高了其生产效率的同时还节约了其生产成本。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种长杆滑套的锻造工艺。

背景技术

现有的长杆滑套锻造工艺中，因为长杆滑套的杆部较长，所以需要进行多次的减径操作，不过在每一次的减径操作后，杆部硬度都会变高，因此需要增加一道退火工序，以便用来降低杆部的硬度，进而继续进行下一步地减径操作。因为每一次减径操作后都需要进行退火处理，所以在长杆滑套锻造中会进行多次退火处理，这样往往会导致长杆滑套变得更容易脱碳，脱碳层将会比较深。而较深的脱碳层则会导致长杆滑套工作表面的耐磨性降低，从而影响长杆滑套后期的使用寿命。同时现有的锻造工艺机加工余量较大，浪费材料。

因此，结合上述存在的技术问题，有必要提供一种新的技术方案。

发明内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种长杆滑套的锻造工艺，具体技术方案如下所述：

一种长杆滑套的锻造工艺，包括以下步骤：

S1：下料，将坯料切割成棒料；

S2：一次减径，将步骤S1获得的棒料一端放入减径模中，减径后作为长杆滑套的杆部，另一端形成筒体成型部分；

S3：制坯，用车床车去步骤S2中所述筒体成型部分表面的氧化皮和细微裂纹，进行局部制坯，获得初成品；

S4：温锻，将步骤S3获得的初成品上所述筒体成型部分锻造为空心的筒体结构，获得半成品；

S5：二次减径，对步骤S4获得的所述半成品的杆部进行减径操作，获得成品。

进一步地，步骤S1和S2之间依次还包括抛丸处理和前处理工序。

进一步地，所述抛丸处理工序是对步骤S1获得的所述棒料表面进行抛丸处理，使所述棒料表面更具粗糙度，使表面润滑层附着更加牢固；所述前处理工序为磷皂化处理，将抛丸处理过的所述棒料依次浸入配置好的磷化液和皂化液中，使所述棒料表面产生磷皂化膜并形成表面润滑层；

进一步地，步骤S3和S4之间还包括抛丸处理工序，对所述初成品表面进行抛丸处理，使所述初成品表面更具粗糙度；

进一步地，步骤S4中所述温锻包括加热、镦粗和反挤工序。

进一步地，所述加热工序为通过加热炉将步骤S3获得的初成品加热至700-800℃；所述镦粗工序为将加热后的所述初成品放入预先设定第一形状的挤压模具中，对所述筒体成型部分进行挤压镦粗；所述反挤工序为将镦粗后的所述初成品放入预先设定第二形状的反挤模具中对所述筒体成型部分进行反挤，形成空心的筒体结构。

进一步地，步骤S4和S5之间还依次包括冷却、抛丸处理和前处理工序。

进一步地，所述冷却工序是将步骤S4获得的所述半成品放入网带炉中进行控温冷却。

进一步地，所述抛丸处理和前处理工序是对步骤S4获得的所述半成品的杆部进行表面处理，使所述杆部表面形成润滑层。

进一步地，在步骤S5中所述减径操作后还包括精整、取长和机加工工序。

本发明的一种长杆滑套的锻造工艺，具有如下有益效果：