[发明专利]一种减少竖炉铜杆三角坑的方法

权利要求书

1.一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，包括以下生产步骤：

1）配料预处理：将收集来的废铜件和废料进行拆解，并将拆解后的废铜件和废料分类处理，

2）熔炼：所述将处理后的配料输送至竖炉内熔化成铜液，所述铜液经下流槽进入中间包准备过滤，压缩空气通过设于所述下流槽上的增氧管进入下流槽，在所述增氧管上增设一个水循环热交换装置对增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温，所述水循环热交换装置主要包括温控系统和热交换套管，所述热交换套管套于增氧管外表面，热交换套管上设有导入口、导出口和内腔，

3）铜液过滤：熔炼后的铜液通过设于所述下流槽内的过滤砖进行除杂过滤以使得铸坯组织均匀、成份稳定，

4）铸造及晶粒细化：将铜液浇铸在连铸机上后进行铸造，用冷却水进行冷却，所述冷却水在升温后进入所述水循环热交换装置，冷却水在降温后再次进入所述双带连铸机，冷却水升温后，进入水循环热交换装置对所述压缩气体加热，防止压缩气体在进入下流槽后因温度过低导致铜液温度大幅降低而局部结冷铜情况的发生，不仅大幅降低了成本，同时还提高了成品的质量，在铸造过程中增设铸机冷却系统，通过增加铸机冷却密度，均化冷却效果，对铸机水进行分段为预热段、强冷段、调温段，达到细化晶粒的目的，加入晶粒细化剂能有效地克服铸造裂纹，改善铸件外观，所述晶粒细化剂配方，包括以下组分：Al50～60%、C1～5%、Ca5～10.5%，Mg29.5～44%，

5）轧辊加工：所述铸坯在铣边前需经过铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边，正式铣边后在轧机上进行轧制，铜液经铸造后得到铸坯，所述铸坯在铣边后在轧机上进行轧制，在轧制时需同时用乳化液对铸坯进行喷射以提高产品表面质量，在轧制过程中增设一个乳化液循环系统，所述乳化液循环系统包括乳化液箱、高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器、热交换管道和沉淀系统，乳化液在轧机中吸收了大量的热量，在进入所述热交换管道后热交换后温度降低，最后回到乳化液箱，合理循环利用了热量，有效降低了成本，将轧辊表面进行增加粗糙处理，将轧机的前道放大，减少单道次压下量过大造成铜杆表面打滑，从而达到减少竖炉杆三角坑问题，使铸坯在高浓度乳化液环境下，避免产生打滑拉裂成三角坑，

6）吹干、清洗冷却：铸坯经轧制后得到半成品铜杆，对所述半成品铜杆在清洗后进行吹干，在所述吹干过程中使用压缩空气对半成品铜杆进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述乳化液循环系统中的热交换管道与乳化液进行热交换，利用乳化液中多余的热量对压缩空气加热，压缩空气在被加热后对半成品铜杆进行吹干，效率更高。

2.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al51～55%、C1.5～4%、Ca6～9%，Mg32～41.5%。

3.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al52～58%、C2～3%、Ca6～8%，Mg31～40%。

4.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al55～57%、C3～4%、Ca6～10%，Mg29～36%。

5.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al52～58%、C2～4%、Ca6～9%，Mg29～40%。

6.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al55～60%、C2～3%、Ca6～8%，Mg29～37%。

7.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al54～55%、C3～4%、Ca7～8%，Mg33～36%。

8.根据权利要求1所述的一种减少竖炉铜杆三角坑的方法，其特征在于，所述晶粒细化剂包括以下重量份数配比的原料：Al51～59%、C1～3%、Ca6～8%，Mg30～42%。