[发明专利]智能寻位式智能铸件装配方法

说明书

本发明智能寻位式智能铸件装配方法，步骤：设置载具，载具设置于XY轴线性驱动组件上；高清CDD相机进行载具的视觉检测，定位产品上需进行装配的装配点，并记录相应装配点于平面上的分布状态；定位原始位；载具到达原始位，此时定位支撑定位柱的第一个点为相对零点，并将剩余定位支撑定位柱按照对应相对零点的相对距离进行依次定点，并记录相应坐标；对应的进行产品于载具上的装载；记录压装头于与相对零点所处平面上的位置，记录为差值零点，进行第一次行进路径规划，并进行剩余定位支撑定位柱的行进路径规划；进行第一个装配点装配，后进行剩余装配点的装配；后进行生产批次记录，并通过机械手抓取装配后产品的存储。

技术领域

本发明涉及自动化生产技术，特别用于压铸成型智能加工技术，具体的，其展示一种智能寻位式智能铸件装配方法。

背景技术

压铸成型广泛应用于铝件产品的制备，特别是强度要求及装配要求度高的汽车行业。

现阶段部分产品的制备存在需改进之处，如图1包含的产品100，其上设置有需要装配支撑杆的装配点10、20、30、40、50、60、70，现阶段的装配方式为人工利用液压压机进行装配，由于装配位置装配要求高，人工存在较大的主观因素，无法获得精准装配的产品100，同时人工还存在漏装现象，影响产品质量；同时大量人力资源的占用不利于企业优化生产成本的实施，且做业效率低。

因此，有必要提供一种智能寻位式智能铸件装配系统及装配方法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种智能寻位式智能铸件装配系统及装配方法，通过智能定位装配位的实施，保证铸件的快速装配，同时智能化的检测定位方式保证产品的装配质量，减少人力资源的占用。

技术方案如下：

一种智能寻位式智能铸件装配方法，包括如下步骤：

1)于装载台面上设置载具，载具上对应装配位设置有支撑定位柱，且载具设置于XY轴线性驱动组件上；

2)将产品置于输送线上，输送到达产品检测位，高清CDD相机进行载具的视觉检测，定位产品上需进行装配的装配点，并记录相应装配点于平面上的分布状态；

3)定位原始位，原始位即产品装载位；

4)XY轴线性驱动组件驱动载具到达原始位，此时定位支撑定位柱的第一个点为相对零点，记录为A(0，0)；高清CDD相机进行载具的视觉检测，并将剩余定位支撑定位柱按照对应A(0，0)的相对距离进行依次定点，并记录相应坐标；

5)机械手对应抓持产品，根据步骤2)得出的装配点分布状态及步骤4)的定位支撑柱分布状态，对应的进行产品于载具上的装载；

6)记录压装头于与相对零点所处平面上的位置，记录为差值零点，视觉控制器根据相对零点和差值零点的位置差，进行第一次行进路径规划，并根据步骤4)所记录并定位的剩余定位支撑定位柱的行进路径进行规划；

7)载具受XY轴线性驱动组件驱动，根据第一次行进路径，相对零点处到达差值零点处，即压装头位于产品第一个装配点处，进行第一个装配点装配，后根据步骤6)的路径规划，进行剩余装配点的装配；

8)视觉控制器根据高清CDD检测，检测是否漏装，后进行生产批次记录，并通过机械手抓取装配后产品的存储。

进一步的，步骤5)进行产品装载后，视觉控制器根据高清CDD检测各装配位和对应的定位支撑定位柱是否对应。

进一步的，步骤5)进行产品装载后，通过吹风设备和吸附设备进行产品的清理。

进一步的，视觉控制器内置深度学习模块，通过引入不同平面点间相对路径的找寻，进行深度机械学习，提高路径规划的智能性。