[发明专利]一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统

说明书

本申请公开了一种烧结混合料水分及粒度组成的检测方法及系统，在进行水分和粒度组成检测时，将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，将第一取样杯中的第一混合料样本倒入干燥盘，执行水分检测流程。将第二取样杯中的第二混合料样本倒入接料盘，执行粒度组成检测流程。由干燥箱第一混合料样本进行微波干燥，并称取空盘重量及盛放第一混合料样本的干燥盘初始重量、干燥后重量，计算第一混合料样本的水分值。同时，筛分机对接料盘上的第二混合料样本进行分级筛分，再对得到的不同粒度的混合料样本进行称重，以计算第二混合料样本的粒度组成。可见，本实施例提供的方法及系统，可同时对烧结混合料进行水分检测和粒度组成检测，提高检测效率。

技术领域

本申请涉及燃料检测领域，尤其涉及一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统。

背景技术

在冶金烧结领域，烧结混合料粒度和水分值两个参数对烧结工艺生产至关重要，烧结混合料粒度是影响烧结料层原始透气性的关键因素之一，而混合料的水分值对混合料制粒效果影响显著，合适的混合水分值可以显著提供混合料的制粒效果。

目前烧结厂的混合料粒度组成检测是人工取样、直接筛分，最后对其原始粒度进行测定，水分检测一般采用红外水分仪、微波水分仪等进行测量。现有的粒度组成检测系统只能检测粒度组成，不能同时测水分值，并且粒度组成检测结果不准确。而现有的水分检测系统，只能检测烧结混合料水分值，不能检测粒度。

可见，在烧结生产过程中，混合料粒度组成检测和水分检测均分别靠人工取样检测，人工检测存在检测误差大、劳动强度大，取样的稳定性、均匀性、代表性差，且水分和粒度组成检测过程分开，导致检测结果不及时，致使粒度调整滞后时间长，不利于指导工艺参数调整。

发明内容

本申请提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统，以解决现有的水分及粒度组成检测方法的检测效率低的问题。

第一方面，本申请提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，包括以下步骤：

利用皮带中部取样装置将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，得到第一混合料样本和第二混合料样本；

利用机器人将所述第一混合料样本倒入干燥盘，以及，将所述第二混合料样本倒入接料盘；

利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量；所述干燥盘内装有第一混合料样本；

根据所述干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值；所述空盘重量是指干燥盘未装入第一混合料样本时的重量；

利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本；

由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成。

可选地，所述利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量的过程，包括：

在将所述第一混合料样本倒入干燥盘后，开启干燥箱炉门；

机器人将装有第一混合料样本的干燥盘放入干燥箱内的称重平台上进行称重，得到装有第一混合料样本的干燥盘的初始重量；

在完成称重后，控制所述干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥；

根据所述称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率；

在所述干燥盘的失重速率小于或等于预设阈值时，获得干燥盘的干燥后重量。

可选地，所述根据称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率的过程，包括：