[发明专利]直通车架内梁带孔折弯成形的工艺方法

说明书

本发明公开了一种直通车架内梁带孔折弯成形的工艺方法，改变原有的内梁只实现部分塞焊孔的工艺方式，再通过内外梁镶合后套钻内梁孔的工艺方法与车架装车效率不对等。本发明通过实现内梁全部孔位并进行折弯的工艺改进，达到内梁成形后孔系精度、内外梁镶合后孔系对正精度，减少套钻内梁工作强度，提升工作效率为目的。

技术领域

本发发明涉及一种车架内梁的折弯成型方法，尤其是一种直通车架内梁带孔折弯成形的工艺方法。

背景技术

为提升车架总成的装车效率是目前中小型汽车零部件及车架总成加工企业首要任务，加强零部件工序质量控制以及工艺改进力度对装车效率起决定性作用。而原先直通车架内外梁套钻孔的工艺方式单班生产效率低于车架总成装配效率，以至于套钻孔环节相对滞后，生产组织提前量不可控。为提升直通内梁套孔工作效率，实现内梁带孔折弯成形工艺改进势在必行。因车架产品纵梁板料长而窄的特点，板料的开平、剪切环节均因材料本身应力释放不均匀存在不同程度侧弯，冲孔后孔系飘移等现象。为了保证直通车架内外梁镶合后孔位对正精度，加强产品过程控制、确保产品工序质量。而原先内梁仅实现塞焊孔的工艺，对板料开平、剪切造成侧弯均可在折弯工序作微量修正，对孔位精度未作要求，对成形件外形（折边高）有控制要求。改进后工艺需确保内外梁孔系精度控制在1mm范围内再通过镶合梁→套钻上下翼面孔、腹面孔套钻仅作为后续内外梁孔位对正精度情况的补充修正，该套钻孔效率远大于原套钻工艺方式→转序装车。通过该工艺改进完全能保证产品质量具工作效率提升1倍。

发明内容

本发明的目的是提供一种直通车架内梁带孔折弯成形的工艺方法，能够以较高的效率和质量进一步满足用户要求，提升内外梁套钻孔工作效率。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

直通车架内梁带孔折弯成形的工艺方法，其步骤如下：

为得到产品成形后孔系精度，必须从板料开平、数控剪切下料工序每一环节加以控制。如板料开平未对材料本身内在的应力完全释放，会造成剪切下料工序条料产生镰刀弯现象，导致数控冲孔孔系飘移，产生折弯成形后上下翼面翼高差，严重的导致产品报废。因此，板料开平时严格控制各个环节（预开平、精校平）压力参数的监控，开平后的首张板料进行试剪条料、合格后继续后面卷料的开平；数控剪切工序首张板料试剪首、末件条料直线度检测临控，及时调整剪切参数，确保每个工序环节处于受控状态，使板料处于最佳质量在工序间流转。内梁数控冲孔时实现外纵梁腹面所有孔的复制及折弯定位基准孔。

根据不同板料厚度折弯定位基准孔取值的确定，结合折弯设备上折弯刀参数进行辅助定位装置设计制作，确保辅助装置定位销与片料定位孔基准实现完全吻合。折弯工序利用两组辅助装置上的定位销与内梁片料前后两处定位孔分别进行插挂，并将辅助装置定位面与折弯上刀板前外侧面紧贴，进行试压出折弯线，复验尺寸，符合后按上述操作动作确保定位孔与定位装置基准重合后折弯成形。成形首件与外纵梁试镶合复查内外梁所有孔系对正精度，孔位对正精度控制在1mm范围内，合格后准备生产并加强过程检验频次。通过此工艺方法的操作达到了直通车架内梁带孔成形质量控制要求。

现工艺顺序：直通车架内、外梁分别以孔定位折弯成形→首件内梁折弯成形件与外梁试镶合检验孔位对正情况、合格后批量生产→转序。

有益效果：本发明通过直通内梁带孔折弯成形的工艺方法，实现内外梁镶合后腹面孔系完全重合，减少套钻孔工作量，提高了套孔的效率，得到用户认可。

改进前后的对比效果如下：

1、效率对比：通过控制板料开平、剪切下料间的工序质量及折弯时以挂孔定位的方式加严控制折弯孔精度，并提前试合内外梁孔位对正情况，减少了后序内外梁压合后套钻孔工作强度，套钻孔工作效率比原工艺方法提高1倍。