[发明专利]建筑终端生产现场用预混砂浆搅拌的制备工艺及生产设备

说明书

本发明提供的建筑终端生产现场用预混砂浆搅拌的制备工艺，包括以下步骤：备骨料，取沙子经过筛分处理，然后运输至终端生产现场单独存储在砂浆移动筒仓；备凝胶材料，按不同配方的各种凝胶材料进行计量，然后运输至终端生产现场存单独储在砂浆移动筒仓；卸料，对上述沙子和凝胶材料按照配比分别依需计量输入二次搅拌装置；混合，使二次搅拌装置内的沙子和凝胶材料经二次搅拌均匀混合，同时进行补水搅拌，得砂浆。采用该工艺节省了能源及烘干设备投入，避免砂浆半成品此类干性拌合物在保存、运输过程中出现的离析现象，实现了砂浆建筑终端生产现场搅拌的多种标号定量控制，并能够对余料分类回收，达到了环保、利废的双重功效。

技术领域

本发明涉及砂浆搅拌，具体说是涉及建筑终端生产现场用预混砂浆搅拌的制备工艺及生产设备。

背景技术

砂浆由骨料(沙子)、胶凝材料(水泥、粉煤灰、纤维素)和外加剂等干粉状固体材料组合而成，为避免运输环节骨料中水分与胶凝材料板结，必须先将骨料处理确保物料干燥，再经过配比和均匀混合而制成砂浆半成品，加水搅拌即成砂浆使用。目前存在的问题是：1.需额外提供热源对骨料进行烘干脱水，但烘干设备投入大，占用场地，且使用的烘干炉耗费能源，处理300吨原沙需要1吨余天然气，配备的多级筛分传输电机消耗大量电能，烘干过程中所产生粉尘大，除尘难度大，污染周围环境；2.烘干的骨料与胶凝材料混合成为砂浆半成品，再保存、拉往建筑终端生产现场，但砂浆半成品属于干性拌合物，在保存、运输过程中出现离析，即密度大的骨料颗粒沉积到拌合物的底部、密度小的胶凝材料上浮，干性拌合物的成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀，影响混凝土结构表观效果；3.砂浆强度有多种标号区分，若根据施工进程临时变化，现有制备过程不能在在原砂浆半成品中自动调整，必须再设立一套设备，或者人工重新对砂浆进行辅助添加处理，这样做增加了额外的工作量，影响了施工速度；4.现有技术没有对骨料与胶凝材料进行分离回收的技术，骨料与胶凝材料混合的余料长久搁置，会导致砂浆半成品的性能产生了不利的变化，也会造成材料的浪费。

发明内容

为了解决现实中存在的上述问题，本发明提供了建筑终端生产现场用预混砂浆搅拌的制备工艺,使用该工艺环境污染小、成本低，能够适于大规模保存、运输，同时实现了砂浆搅拌的定量控制和余料标准化分类回收。本发明采取的技术方案为：建筑终端生产现场用预混砂浆搅拌的制备工艺，包括砂浆移动筒仓，包括以下步骤：

(1)备骨料，取沙子经过筛分处理，选取适合施工要求的粒度，在沙库分类存放，然后运输至终端生产现场单独存储在砂浆移动筒仓；

(2)备凝胶材料，根据不同的施工要求，按不同配方的各种凝胶材料进行计量，或对以上各种凝胶材料分别计量经一次搅拌均匀混合后，在凝胶库分类存放，然后运输至终端生产现场存单独储在砂浆移动筒仓；

(3)卸料，对上述沙子和凝胶材料按照配比分别依需计量输入二次搅拌装置，所述沙子输入二次搅拌装置的过程采用单独输入方式，所述凝胶材料输入二次搅拌装置采用单独输入方式；

(4)混合，使二次搅拌装置内的沙子和凝胶材料经二次搅拌均匀混合，同时进行补水搅拌，得砂浆；

(5)输送，终端生产现场接收搅拌装置内的砂浆使用。

上述未使用完的沙子和凝胶材料及时回收至沙库和凝胶材料库分类存储，待下次使用。

上述方案中，所述沙子为河沙、水泥沙、风干沙或旱沙。

上述方案中，所述凝胶材料至少包含水泥在内的粉煤灰、纤维素和外加剂中的一种或两种以上的混合物。

上述方案中，步骤(2)中所述二次搅拌的转速10-80r/min。

上述方案中，步骤(4)中所述进水通过计量方式加水。