[发明专利]湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法

权利要求书

1.一种湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，具有如下技术特征：

a.造型：利用传统的潮模砂进行造型，制备带有浇口盆9的直浇道10，利用两箱造型工艺，在砂型中，以直浇道10为中心，在一个砂箱16中对称布置四个蜗壳铸件1；直浇道10连通上砂箱及下砂箱，直浇道10底端设置横浇道，末端设置纵截面形状为矩形的浇口窝11，同时在横浇道远端设置内浇道，且每个涡壳铸件1均通过两个入水冒口2再与内浇道13连通；

b.制芯：采用传统的潮模砂进行造型后，在对称直浇道10两边的砂芯8下芯，安放陶瓷过滤片3和随型冷铁7，完成制芯；

c.随型冷铁7与涡壳铸件1热传导系数设为C 1300，在涡轮室每个内浇道圆形平面处均放置一块陶瓷过滤片3，同时在每个涡壳底部与流道相贯的几何热节部位放置相应型号的随型冷铁7；每个陶瓷过滤片3通过两边对称的入水冒口2相连设有冒口6的保温套5，每个保温套5相连涡壳铸件1；

d.合箱：采用机械臂夹持上砂箱14，然后合到下砂箱15；

e.合金熔炼及浇注：结合对比缩松缩孔缺陷的模拟结果确定最佳工艺参数，确定浇注温度1400℃、型壳温度1050℃，采用出钢水固相线温度为1740℃，液相线温度1760℃，浇注温度1650～1610℃，浇注时间为5～7s，结晶潜热200KJ/Kg，平均浇注温度1630℃，在中频感应炉中，对涡壳铸件1(铬镍不锈钢合金)进行熔化，内浇口充满，两股金属液交汇后继续进行自上而下填充，金属液由浇口杯自上而下进入，从不同内浇口进入型腔，完成充型。

2.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，采用开放式的浇注系统4，浇注系统4的截面积之比为直浇道10∶横浇道12∶内浇道13＝1∶1.75∶4.70。

3.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，每个内浇道均在涡壳铸件1近端安放陶瓷过滤片3，以弥补开放式浇注系统4挡渣性能不足的问题。

4.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，所述浇口窝11采用纵截面形状为矩形浇口窝。

5.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，在涡壳铸件1壁厚较大部位或热节部位，设置有冒口6或随型冷铁7。

6.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，在制芯中，芯砂采用的组份配比，按重量百分比计为：以新砂90％-96.0％、水分2％-2.6％、组份A0.3％-0.6％、组份B0.8％制备芯砂，其中，组份A为53％天然钠基+20％人工钠基+27％煤粉，组份B为30％人工钠基+70％煤粉。

7.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，按重量百分比计：以C0.3～0.5％，Si1.0～1.5％，Mn≤2.0％，P≤0.040％，S≤0.030％，Ni19.0～21.0％，Cr24.0～27.0％，Mo≤0.50％，Nb1.2～1.7％，Cu≤0.25％，Co≤1.0％，W≤1.6％，V≤0.12％，其余为Fe，熔炼铬镍不锈钢，采用中频感应炉进行熔炼，浇注制备涡壳铸件1，浇注前向液态铁液中加入重量百分比为0.08％的铝丸作为脱氧剂。

8.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，在涡轮增压器壳体铸造模中，直浇道10通过横浇道12中部的浇口窝11向下延伸至底端，上顶部順向连接浇口盆9，连通浇口盆9台阶孔的底部，同时直浇道10通过中部的浇口窝11与左右两侧横浇道12正交贯通。

9.如权利要求8所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，浇口窝11两侧交联的横浇道12首先通过陶瓷过滤片3順向贯通至少两个同向排列的内浇道13，与内浇道13尾端向上的入水冒口2相连，并且每个内浇道13都与靠近直浇道10两侧的陶瓷过滤片3的矩形面平行，与直浇道10径向正交。

10.如权利要求1所述的湿型铸造车用涡轮增压器壳体的方法，其特征在于，每个内浇道13均设置有对称横浇道12的陶瓷过滤片3。