[发明专利]一种多头拉丝工艺及生产装置

说明书

本发明涉及一种多头拉丝工艺，具体步骤如下：将8‑16根铜杆依次穿过多头拉丝装置内的模具，并将铜杆进行固定，启动多头拉丝装置，铜杆进入至多头拉丝装置内，并依次进行拉丝处理、退火处理以及束丝处理，生成铜导体；本发明公开了一种多头拉丝工艺，使得本发明生产得到的铜丝不仅具有良好的抗氧化性能，而且，工艺简单、操作方便，有效提高铜丝的生产效率，改善铜导体的质量。

技术领域

本发明涉及一种多头拉丝工艺及生产装置，属于铜导体加工领域。

背景技术

铜导体是电子，电气及通讯等工业的重要基础材料之一。随着电子电信产业的飞速发展，铜导体在生产电线电缆、漆包线、电子线等行业的需求量不断增加，现有社会对铜导体的生产质量要求也越来越高，现有技术中为了提高铜导体的生产质量以及生产效率，企业不断改进自己的生产技术，提升自己的生产设备，提高自己的生产效率，虽然对铜导体的生产水平有了一定的改进，但是由于现有技术中生产铜导体的工艺步骤比较繁杂，生产出的铜导体仍不能满足现有生产的需求，现有技术中对拉丝工艺进行生产时，主要采用分段式拉丝工艺，先大拉丝然后小拉丝，生产周期长，容易造成铜丝氧化，对铜导体的性能有影响，尤其是断裂伸长率达不到标准要求，分段拉丝，造成单丝的直径控制不好，因此，如何快速有效的对拉丝工艺进行改进成为众多厂家所要解决的问题。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的不足，提供了一种多头拉丝工艺及生产装置，以解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种多头拉丝工艺，具体步骤如下：将8-16根铜杆依次穿过多头拉丝装置内的模具，并将铜杆进行固定，启动多头拉丝装置，铜杆进入至多头拉丝装置内，并依次进行拉丝处理、退火处理以及束丝处理，生成铜导体。

作为本发明的一种改进，所述多头拉丝装置的工作条件如下：电流为750-1100A，温度为250-400℃。

作为本发明的一种改进，所述步骤（2）中拉丝处理步骤为：将2-5mm铜杆经过多头拉丝装置内的拉丝模进行拉伸，制得0.15-0.35mm铜丝。

作为本发明的一种改进，所述步骤（2）中退火处理的步骤为：将0.15-0.35mm铜丝在多头拉丝装置内进行退火30-120秒。

作为本发明的一种改进，所述铜丝进行退火处理时，退火电流为800-1100A，退火的转速1000-1500转/分钟；退火的温度为250-300℃。

作为本发明的一种改进，所述步骤（2）中束丝处理的步骤为：将退火后的铜丝进行束丝成铜导体。

作为本发明的一种改进，所述多头拉丝工艺的生产装置，所述多头拉丝装置包括多头拉丝装置本体以及外壳，所述多头拉丝装置本体上设有外壳，所述外壳上下两侧通过滑动装置与多头拉丝装置本体相连，所述外壳包括第一外壳以及第二外壳，第一外壳设置在第二外壳的内侧，所述第一外壳上设有吹风装置，所述吹风装置包括吹风装置本体、第一进风管道以及第二进风管道，所述吹风装置本体内设有竖直设置的冷却管道，所述冷却管道外侧设有套管，套管通过固定杆与冷却管道两端相连，所述套管上设有通风孔，所述吹风装置本体内设有第一挡板以及第二挡板，所述第一挡板设置在冷却管道左侧，所述第一挡板左端与吹风装置本体相连，所述第二挡板设置在冷却管道右侧，所述第二挡板右端与吹风装置本体相连；所述第一进风管道、第二进风管道均与吹风装置本体相连，第一进风管道设置在第一挡板以及冷却管道之间，所述第二进风管道设置在第二挡板以及冷却管道之间；所述第一外壳上设有第一吹风孔以及第二吹风孔，所述第一吹风孔设置在相邻两个第一挡板之间，所述第二吹风孔设置在相邻两个第二挡板之间。

作为本发明的一种改进，所述第一挡板的数量为至少2个，所述第二挡板的数量为至少2个。

作为本发明的一种改进，所述第一吹风孔的数量为至少2个，第二吹风孔的数量为至少2个。