[发明专利]一种用于塑料制作的注塑模具

说明书

本发明公开了一种用于塑料制作的注塑模具，涉及模具制造技术领域，具体为一种用于塑料制作的注塑模具，包括注塑架，所述注塑架的内腔的中部固定安装有下模块，所述注塑架内腔的顶部固定安装有上置液压杆。该用于塑料制作的注塑模具，通过脱模板、复位弹簧、脱模推动杆以及锥形齿轮的配合，同时利用正反电机与下置液压杆提供动力，在塑料模型注塑完成后进行脱模时，利用锥形齿轮对脱模推动杆使脱模板进行转动，同时利用脱模推动杆上升进而推动脱模板对塑料进行脱模，避免了传统针推脱模对塑料产生痕迹以及脱模失败的问题，提高了该注塑模具的脱模效率和脱模质量。

技术领域

本发明涉及模具制造技术领域，具体为一种用于塑料制作的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，现有的注塑模具在进行注塑时，由于在注入后会在注入口残留一部分塑料，传统方法都是取下塑料后在手工进行剪除，不仅浪费大量人力，且人工裁剪不稳定，裁剪容易出错，造成质量问题，在进行塑料注塑后，因为注塑塑料形状的不一，导致脱模操作较为困难，传统的方法采用针推或是弹簧弹出的方法进行脱膜，但是由于接触面积小，经常在塑料上留下痕迹，且脱模不彻底，经常需要人工辅助，注塑时由于注入塑料时先注入的塑料可能会提前凝固，导致塑料成型失败，注塑后冷却时间较长，影响生产效率，因此我们提出了一种用于塑料制作的注塑模具。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于塑料制作的注塑模具，具备脱模彻底，自动剪切残料，生产效率高，质量高的优点，解决了上述背景技术中提出的手工进行剪除，造成质量问题，在进行塑料注塑后，脱模操作较为困难，传统的方法采经常在塑料上留下痕迹，且脱模不彻底，经常需要人工辅助，注塑时由于注入塑料时先注入的塑料可能会提前凝固，导致塑料成型失败，注塑后冷却时间较长，影响生产效率的问题。

为实现以上脱模彻底，自动剪切残料，生产效率高，质量高的目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于塑料制作的注塑模具，包括注塑架，所述注塑架的内腔的中部固定安装有下模块，所述注塑架内腔的顶部固定安装有上置液压杆，所述注塑架内腔的顶部固定连接有位于上置液压杆下方的安装板，所述注塑架内腔的一侧固定连接有降温水箱，所述注塑架内腔的一侧固定安装有加热水箱且加热水箱位于降温水箱的下方，所述注塑架内腔的一侧固定安装有正反电机，所述注塑架内腔的底部固定安装有下置液压杆。

优选的，所述下模块的内腔均匀开设有冷却升温槽，所述下模块的两侧均卡接有压紧板，所述压紧板的内腔螺纹连接有螺栓，所述下模块的顶部贴合放置有脱模板，所述下模块的底部固定连接有复位板，所述下模块底部的一侧固定安装有集水箱，所述集水箱的一端通过水管延伸至冷却升温槽的出水口。

优选的，所述下置液压杆的表面固定套接有底板，所述底板的表面固定连接有支撑柱，所述下置液压杆的顶端固定连接有脱模推动杆。

优选的，所述脱模推动杆的表面活动套接有锥形齿轮，且锥形齿轮的底部延伸至支撑柱的顶部，所述脱模推动杆的表面活动套接有位于锥形齿轮上端的复位弹簧，所述复位弹簧的顶部延伸至复位板的下表面，所述脱模推动杆的顶部延伸至脱模板的内腔。

优选的，所述上置液压杆的底部固定连接有上模块，所述上模块的上表面固定安装有注塑口，所述注塑口的内腔开设有活动槽，所述上模块的上表面开设有通气孔，所述上模块的上表面固定安装有横置液压杆，所述横置液压杆的一端固定连接有平衡板，所述平衡板的一端固定安装有支撑弹簧，所述支撑弹簧的一端固定连接有限位柱，所述平衡板的一端固定安装有位于支撑弹簧下方的刀具推动板，所述刀具推动板的一端位于活动槽的内腔，所述刀具推动板的一端固定安装有推刀。

优选的，所述正反电机的输出轴固定连接有另一个锥形齿轮，两个所述锥形齿轮相互啮合。