[发明专利]单体液压支柱用密封圈

说明书

本发明公开了一种单体液压支柱用密封圈，包括密封圈本体，所述密封圈本体呈环形空腔结构，密封圈本体的内侧壁面或外侧壁面构成密封面；所述密封圈本体的密封面上开设有储液槽，远离所述密封圈本体密封面的侧壁上开设有注液通孔，所述注液通孔与所述密封圈本体的空腔相通。本发明提供的单体液压支柱用密封圈通过在密封面开设储液槽，这样使得活柱体在往复运动的过程中，密封面上的储液槽自然形成润滑膜层，利用润滑膜的润滑降阻特性，可有效减缓密封面的磨损，从而延长密封圈的使用寿命，并有效减少液压支柱在长期使用过程中的密封圈更换频次，提高液压支柱使用的安全性。

技术领域

本发明涉及一种气动密封圈，特别是一种单体液压支柱用密封圈。

背景技术

众所周知，单体液压支柱中的活柱体动密封中，初始密封都是靠密封圈变形挤压缸壁或活柱体上的活塞头而完成密封功能的，对缸壁或活塞头的尺寸精度要求和表面粗糙度要求都很高。随着密封圈不断的磨损以及密封圈材料的蠕变及老化，活塞杆与密封圈之间的正压力逐渐减小，密封效果逐渐减弱，最终以密封失效而告终。

为此，本领域技术人员对密封件进行了改进，通过将密封圈制作成空腔结构。在工作过程中，通过向密封圈本体空腔内注入液体，借助空腔内液体压力使得密封面紧贴于缸体内壁或活柱体从而实现良好的密封效果。然而，由于单体液压支柱受使用环境的影响，支撑单体液压支柱的地表长期处于微震动中，因而使得单体液压支柱中的活柱体长时间做小幅度的往复运动，这样造成密封圈本体的密封面磨损严重，进而缩短密封圈的使用寿命，导致频繁更换密封圈，或因密封圈未及时更换而存在突然下坠的安全隐患。

发明内容

本发明就是针对现有的气动密封圈本体的密封面磨损严重，缩短密封圈的使用寿命，需频繁的更换密封圈的问题，而提供了一种使用寿命延长的单体液压支柱用密封圈，以有效减少液压支柱在长期使用过程中的密封圈更换频次。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种单体液压支柱用密封圈，包括密封圈本体，所述密封圈本体呈环形空腔结构，密封圈本体的内侧壁面或外侧壁面构成密封面；所述密封圈本体的密封面上开设有储液槽，远离所述密封圈本体密封面的侧壁上开设有注液通孔，所述注液通孔与所述密封圈本体的空腔相通。

本发明提供的单体液压支柱用密封圈通过在密封面开设储液槽，而在远离密封面的侧壁面上开设与密封圈本体空腔相通的注液通孔，该单体液压支柱用密封圈设置在单体液压支柱的缸体内，当向缸体内注入液体时，液体通过密封圈上的注液通孔进入密封圈的空腔内，通过空腔内液体压力使密封面紧贴于缸体内壁从而实现良好的密封效果。在使用过程中，储液槽内储备的液体，能够在密封面上形成润滑膜层，利用润滑膜的润滑降阻特性，可有效减缓密封面的磨损，从而延长密封圈的使用寿命，并有效减少液压支柱在长期使用过程中的密封圈更换频次，提高液压支柱使用的安全性。

进一步，所述储液槽呈环形，或沿周向分布的至少一个“∞”形。这样可以使得密封面与密封件相对运动的接触面均设有储液槽，从而减少密封面的磨损。

进一步，所述储液槽的截面为弧形、V形、矩形、水滴形或U形。这样便于储存液体，且制作简单，又可减少密封圈的制作原料，减轻重量。

进一步，当储液槽呈环形时，所述储油槽的分布形状为直线、波纹线或折线。这样储油槽的分布可以形成多种形状的结构，并根据支柱规格和承载能力灵活选择；其中，波纹线或折线的分布形状相对于直线分布的储油槽而言，其储液量可明显增大，从而进一步降低密封圈磨损量，延长使用寿命。

进一步，当储液槽为多个“∞”形时，所述储油槽的两个相邻“∞”形贯通。以便在整个密封面上形成均匀的减阻降磨效果。

进一步，所述密封圈本体的密封面的材料为高聚物减阻材料。高聚物减阻材料具有摩擦系数小，耐磨损特点，可以延长密封圈的使用寿命；也可以选择密封圈面与密封件相对运动的接触面的材料采用高聚物减阻材料。