[发明专利]一种含锌粉尘球团的制备方法

说明书

本发明提供了一种含锌粉尘球团的制备方法，包括步骤：S1、配料：将高炉布袋灰、炼钢钢包炉灰、炼钢转炉烟尘等含锌粉尘与含炭细粉混合得混合料；S2、预处理：向所述步骤S1中的混合料中加水进行润湿，润湿后堆存和捂料熟化；S3、向所述熟化的混合料中加入复合粘结剂混匀得混匀料；S4、将所述步骤S3中制备的混匀料进行造球得到生球；S5、对所述步骤S4中的生球进行干燥得到所述含锌粉尘干球团。这种干球团抗压强度高，还原性好，在直接还原过程中金属化率高、脱锌效果好，解决了现有的含锌粉尘球团在还原过程中易破裂、粉化的技术问题。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种含锌粉尘球团的制备方法。

背景技术

钢铁生产过程产生的粉尘量一般占钢产量的8～15％，富含铁、锌、碳等元素，是一种有较大利用价值的二次资源。但是，含锌粉尘属于危险固体废弃物。因此，开发合适的工艺对这些粉尘进行回收利用，不仅有利于提高资源利用率，而且可解决钢铁企业粉尘带来的环境污染问题。

火法处理含锌粉尘脱锌的主要工艺有回转窑还原工艺和转底炉还原工艺，其重要工序是含锌粉尘球团的制备。球团质量好坏直接影响脱锌工艺效果及产品质量。公开号为CN 102776309A的专利公开了一种钢铁厂含锌粉尘的处理方法，将钢铁厂含锌粉尘、煤粉及粘结剂按比例混匀制造生球，然后将生球布入转底炉中进行高温还原，并向转底炉中通入气体燃料和助燃空气，还原结束后收集渣铁混合物及转底炉烟气；收集的渣铁混合物经过破碎筛分得到海绵铁和炉渣；收集到的烟气通入湿式除尘器，同时喷入质量分数为2％～5％的稀硫酸，将转底炉烟气中含有的锌反应成硫酸锌溶液，电解硫酸锌溶液，得到锌和稀硫酸，除尘后的烟气排出。该工艺为提高球团强度，在造球过程添加剂用量高达4％～8％，因此导致该工艺能耗高、成本大。公开号为CN 106399700A的专利公开了一种处理含锌粉尘的方法及其系统，将含锌粉尘、还原剂和粘结剂进行混合、润磨、造球和烘干处理球团；烘干球团通过环形焙烧炉的进料口布到炉床上，最后通过冷却炉腔的出料口排出；然后进入将焙烧产品进行磨矿、磁选，获得金属铁粉和磁选尾渣；而产生的高温烟气最终进入锌回收系统收集得到挥发出的有价金属粉尘。该专利中所用的粘结剂是膨润土或淀粉溶液，其添加量为1％～5％，且为进一步提高球团强度，采用了润磨预处理粉尘。因此，粘结剂用量大，成本高，由于采用液体粘结剂，添加和使用困难，而且要求润磨预处理，进一步增加了磨矿这一工序成本。此外，由于含锌粉尘粒度本来就很细，润磨预处理会进一步增加细度，降低生球爆裂温度，损害生球的热稳定性，严重影响生球在后续处理过程中的强度。公开号为CN101386913B的专利公开了转底炉处理含锌粉尘回收氧化锌的方法，将10～30％煤、70～90％含锌粉尘、1～5％添加剂按进行配料；将所配原料混和均匀后压制成生球；将所述生球布入蓄热式转底炉中，加热到1100℃～1350℃，保持10～30分钟进行还原，得到含锌粉尘和金属化铁料。该专利在造球过程中所用的包括熔剂及单一的有机粘接剂，添加量较高，为1～5％。

综述可看出，目前含锌粉尘造球过程中，普遍存在粘结剂用量大、粘结剂单一、原料无预处理工艺或预处理工艺不合适、制备的球团强度差，入窑后还原过程中球团易破裂、粉化，得到的含铁产品主要为粉状或强度太差，不能直接进入高炉进行冶炼，只能返回烧结造块后再进高炉炼铁，严重影响脱锌工艺过程的稳定运行、脱锌率及还原产品的去向。强化含锌粉尘球团的制备，对提高后续工艺产量、改善产品质量及优化还原产品的去向具有重要意义。

发明内容

本发明提供了一种含锌粉尘球团的制备方法，其目的是为了提高含锌粉尘球团的强度，避免含锌粉尘球团在回转窑脱锌过程中产生破裂粉化，消除回转窑结圈现象，从而提高回转窑产量，改善还原产品质量。

为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种含锌粉尘球团的制备方法，包括步骤：

S1、配料：配备含锌粉尘物料，所述物料的碳、铁比为0.10～0.25；

S2、预处理：向所述步骤S1中的含锌粉尘物料中加水润湿，润湿后堆存和捂料升温熟化；