[发明专利]一种基于用户规则的中厚板多订单材料设计优化方法

说明书

一种基于用户规则的中厚板多订单材料设计优化方法，属于信息技术领域。本方法主要是为了解决中厚板多订单材料设计时计划带出品最少和计划成材率最大的选坯计算问题。本方法首先根据每个销售订单子板尺寸和块数基于用户规则进行母板尺寸计算，形成1块母板的尺寸；其次对相同质量要求、相同母板厚度、相同母板宽度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记；再次对未打合并标记的相同质量要求、相同母板厚度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记；最后对未打合并标记的相同质量要求、不同母板厚度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记。

技术领域

本发明属于信息技术领域，特别是涉及一种基于用户规则的中厚板多订单材料设计优化方法。

背景技术

中厚板生产是将钢坯在加热炉加热到指定温度，出炉后通过轧机轧制到指定厚度、宽度和长度，然后在剪切线对宽度、长度进行剪切形成订单交货尺寸的过程。

中厚板生产过程中主要涉及三种产品类型，分别为板坯(加热炉加热的钢坯)、母板(板坯经过轧机轧制后一对一形成的物料)和子板(母板剪切后的可交货成品)。

从销售订单可以知道子板的厚度、宽度、长度和块数要求，通过销售订单要求基于用户规则推理出母板尺寸和块数、板坯尺寸和块数的过程，称之为材料设计。

多订单材料设计是在一块母板上拼出多个子板、分别满足多个销售订单的交货要求，并且对母板进行优化选择板坯尺寸的过程。

材料设计有二个评价指标：一是计划带出品率(定义：子板计划生产块数减去子板交货块数之差除以子板交货块数的百分比)最小、二是计划成材率(定义：子板计划交货重量除以板坯计划投料重量的百分比)最大，能同时满足计划带出品率最小和计划成材率最大的材料设计为最优材料设计。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于用户规则的中厚板多订单材料设计优化方法，解决中厚板材料设计时多订单计划带出品率最小和计划成材率最大的选坯计算问题。

一种基于用户规则的中厚板多订单材料设计优化方法，当单订单材料设计不能实现计划带出品为零，或者单订单材料设计时根据用户规则打上了多订单合并标记；针对多订单进行材料设计，每个销售订单基于用户规则计算1块母板的尺寸；首先对相同质量要求、相同母板厚度、相同母板宽度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记；然后对未打合并标记的相同质量要求、相同母板厚度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记；最后对未打合并标记的相同质量要求、不同母板厚度的订单分组进行材料设计，对可合并订单打上合并标记；

所述的计算1块母板的尺寸是根据子板厚度基于用户规则计算1块母板轧制厚度；根据子板宽度基于用户规则计算母板宽度定尺数和母板宽度；根据销售订单子板长度、销售订单子板块数和母板宽度定尺数计算母板的长度；

所述的相同质量要求、相同母板厚度、相同母板宽度的订单分组进行材料设计的方法，是通过母板长度组合计算实现多订单的计划带出品率为零和计划成材率最大的材料设计问题；

所述的对未打合并标记的相同质量要求、相同母板厚度的订单分组进行材料设计的方法，是通过母板宽度组合、母板长度组合计算实现多订单的计划带出品率为零和计划成材率最大的材料设计问题；

所述的对未打合并标记的相同质量要求、不同母板厚度的订单分组进行材料设计的方法，是通过母板厚度组合、母板宽度组合、母板长度组合计算实现多订单的计划带出品率为零和计划成材率最大的材料设计问题。

所述的中厚板材料设计的用户规则包括但不限于以下内容，可根据需要随时灵活增加：

(1)厚度目标值：根据订单厚度偏差要求，给出轧机轧制的母板目标厚度。

(2)压缩比：压缩比为板坯厚度与子板厚度的比值，不同牌号的中厚板对压缩比有个范围要求。