[发明专利]一种舵系统的机械加工方法

权利要求书

1.一种舵系统的机械加工方法，其特征在于，包括：

步骤1：将待加工的舵系统的安装孔系进行定位；

步骤2：按照第一切削用量，对所述安装孔系中的各个安装孔进行粗加工，其中，所述粗加工过程中采用的刀具为直齿铣刀和T型刀，通过所述直齿铣刀和T型刀对所述安装孔进行第一次控制；

步骤3：按照第二切削用量，对所述粗加工完成后的各个所述安装孔进行半精加工，其中，所述半精加工过程中采用的刀具为直齿铣刀、反镗刀和镗刀，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第二次控制；

步骤4：按照第三切削用量，对所述半精加工完成后的各个所述安装孔进行精加工，其中，所述精加工过程中采用的刀具为镗刀、反镗刀和加长杆，通过所述直齿铣刀、反镗刀和镗刀对所述安装孔进行第三次控制；

步骤5：对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求；

所述对各所述安装孔系的位置进行采集，并利用检测基准，计算各个所述安装孔系的位置尺寸和形位公差，并判断各所述安装孔系是否满足使用要求，具体为：

根据采集舱体前端面、后端面的位置以及前端面、后端面各一组定位销孔，获得所述安装孔系的检测基准；

通过检测设备对各所述安装孔系进行采集，并根据所述检测基准，拟合各所述安装孔系的轴线；

计算获得各所述安装孔系轴线与所述检测基准的位置尺寸、内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔的同轴度；

依次对各所述安装孔系中孔的孔径进行检测；

所述内侧的轴承安装孔和外侧的轴承安装孔均用内径千分尺寸检测；

其中，所述第一切削用量具体包括：主轴转速n为2000r/min～2500r/min，进给量f为450-500mm/min，侧刃切削深度为2mm、底刃切削深度为1.5mm～2mm；所述第二切削用量具体包括：主轴转速n为600r/min～700r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为1mm、底刃切削深度为1mm～1.5mm；所述第三切削用量具体包括：主轴转速n为400r/min～500r/min，进给量f为150-200mm/min，侧刃切削深度为0.05～0.15mm、底刃切削深度为0.1mm～0.2mm。

2.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤2中，所述直齿铣刀用于加工中间通孔、外侧的轴承安装孔及轴向安装面；

所述T型刀用于加工内侧的轴承安装孔及轴向安装面；

其中，各所述中间通孔和轴承安装孔的加工余量单边为2mm，各所述轴向安装面的加工余量为2mm。

3.如权利要求2所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤3中，所述直齿铣刀用于将所述中间通孔加工至预定尺寸；

所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面；

所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面；

其中，各所述轴承安装孔的加工余量单边为0.5-0.8mm，各所述轴向安装面的加工余量为0.8-1mm。

4.如权利要求3所述的机械加工方法，其特征在于，在所述步骤4中，所述镗刀用于镗铣所述外侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸；

所述反镗刀用于镗铣所述内侧的轴承安装孔及轴向安装面均至预设尺寸。

5.如权利要求1所述的机械加工方法，其特征在于，所述T型刀的材质为高速钢；

所述镗刀的材质为硬质合金；

所述反镗刀和加长杆的材质均为硬质合金。