[发明专利]风管穿舱结构、风管穿舱方法及船舶

说明书

本发明公开了一种风管穿舱结构、风管穿舱方法及船舶，所述风管穿舱结构包括通舱件，所述通舱件穿过船体结构的开孔，且所述通舱件的外壁与所述船体结构固定连接；两个通舱件法兰，分别连接固定于所述通舱件的两端；两个风管，分别通过各自的风管法兰与所述通舱件法兰连接固定；其中，所述开孔的尺寸大于所述通舱件的外周尺寸而小于所述通舱件法兰的外周尺寸。利用本发明，能够降低风管从设计到施工的空间需求，降低了通舱件安装时，现场焊接的焊接作业量，对施工环境、作业设备的要求大大降低，有利于风管在狭小空间、集中管束区内的布置及施工，可复制性高。

技术领域

本发明涉及船体结构技术领域，特别是涉及一种风管穿舱结构、风管穿舱方法及船舶。

背景技术

在船舶的设计过程中，通风系统的设计是非常重要的一个环节，在船舶的通风系统布置过程中，风管通舱布置形式至关重要。现有技术一般采用通舱件进行舱壁两侧焊接的连接，所述通舱件包含两个通舱元件，也即通舱件采用一分为二的形式，通过管路变径放大，风管罩住开孔(A型)或管径不变以开小孔(B型)的形式与船体结构对接焊两个通舱元件的一端分别和船体结构的两侧焊接，未与船体结构焊接的一端与风管连接。

采用一分为二的通舱件结构，存在以下问题：

1、采用通舱件一分为二与船体结构对接焊形式时，人工成本高，需满足船检要求，结构对接处内/外圈双面焊接，现场焊接、打磨工作量大；布置形式限制多，小通径矩形风管无法采用低风阻的A型对接通舱件布置形式，因其通舱接管存在变径，焊接时因管口尺寸小于结构开孔，焊接作业面受限，施工作业困难。

2、采用对接通舱形式，对整体通风系统的性能带来不利，采用A型对接通舱件，为保证通风截面积，开孔需放大，矩形风管需变径放大后罩住开孔，风系统管网存在局部多次短距变形，管网存在局部扰流，存在噪声风险，且风管包覆成型外观效果不佳；采用B型对接通舱件，为保证矩形风管布置空间，不考虑通风截面积开小孔时，会使管网内的风量损耗增大，存在噪声风险。

3、对接通舱形式，一般仅应用在机械送排风系统中，形式单一；当应用在空调矩形送排风管路时，其附加要求多，要求船体结构进行隔热延伸。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种新的风管穿舱结构，该风管穿舱结构能够降低风管从设计到施工的空间需求，降低焊接作业量，对施工环境、作业设备的要求大大降低，有利于风管在狭小空间、集中管束区内的布置及施工，可复制性高。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种风管穿舱结构，所述风管穿舱结构包括：

通舱件，所述通舱件穿过船体结构的开孔，且所述通舱件的外壁与所述船体结构固定连接；

至少两个通舱件法兰，分别连接固定于所述通舱件的两端；

至少两个风管，分别通过各自的风管法兰与一所述通舱件法兰连接固定；

其中，所述开孔的尺寸大于所述通舱件的外周尺寸而小于所述通舱件法兰的外周尺寸。

在一实施例中，所述通舱件包括对接合拢呈管状的第一管体和第二管体，所述第一管体和所述第二管体的对接合拢处采用开坡口的对接焊缝；所述对接焊缝的坡口角度介于50～80°之间，所述对接焊缝的焊接间隙介于0～1毫米。

在一实施例中，所述通舱件法兰包括两个对接的半法兰，两个所述半法兰的对接处采用开坡口的对接焊缝，所述对接焊缝的坡口角度介于50～80°之间，所述对接焊缝的焊接间隙介于0～1毫米。

在一实施例中，所述通舱件法兰包括一体成型法兰。

在一实施例中，所述通舱件法兰与所述风管法兰采用螺栓螺母连接。

在一实施例中，所述通舱件法兰与所述风管法兰之间还设置有密封垫片。