[发明专利]一种导向叶片气膜孔复合加工方法

权利要求书

1.一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)在待加工的高压涡轮导向叶片的表面及型腔中均涂抹防飞溅剂，干燥得到具有防飞溅涂层的高压涡轮导向叶片；

2)待加工的气膜孔分别位于高压涡轮导向叶片的叶身和缘板上，高压涡轮导向叶片的型腔中含有加强筋，叶身上待加工的气膜孔包括第二气膜孔以及从加强筋根部穿过的第一气膜孔，第二气膜孔位于第11排，第二气膜孔与其相邻两侧的气膜孔的距离均小于0.3mm；

在具有防飞溅涂层的高压涡轮导向叶片的型腔中放入防护板，采用电火花加工叶身上第一气膜孔和第二气膜孔，采用激光加工叶身上其余气膜孔以及缘板上的气膜孔，经过后处理完成高压涡轮导向叶片气膜孔激光-电火花复合加工。

2.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：步骤1)中，防飞溅剂是六方氮化硼水基涂料。

3.根据权利要求2所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：六方氮化硼水基涂料是在金属或塑料容器中，将六方氮化硼加入到水中混合均匀得到的，六方氮化硼和水的质量比为1：4～6。

4.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：步骤1)中，干燥是在80℃加热0.5小时烘干或者自然晾干。

5.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：步骤2)中，防护板采用聚四氟乙烯板；聚四氟乙烯板的厚度为1.5mm。

6.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：电火花加工中，电极的伸长量比待加工的高压涡轮导向叶片壁厚大1～3mm。

7.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：待加工的气膜孔包括位于高压涡轮导向叶片叶身上的17排气膜孔、分别位于上缘板和下缘板上的气膜孔；其中第1～3排和第5～10排的气膜孔位于叶身同一侧，为第一部位；第12～17排气膜孔位于叶身另一侧，为第二部位；下缘板上的气膜孔为第三部位；上缘板上的气膜孔为第四部位；第一气膜孔位于第4排，第二气膜孔位于第11排，为第五部位，采用五个加工程序分别完成五个部位的气膜孔加工。

8.根据权利要求7所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：加工完一侧叶身上的气膜孔后，更换防护板再加工另一侧叶身上的气膜孔。

9.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：激光加工中的参数为：脉宽0.6ms，频率30Hz，激光能量4.2～4.6J；具有防飞溅涂层的高压涡轮导向叶片装夹在机床工作台上的定位夹具上加工，且具有防飞溅涂层的高压涡轮导向叶片的定位面和安装夹具贴合面间隙不大于0.05mm。

10.根据权利要求1所述的一种导向叶片气膜孔复合加工方法，其特征在于：高压涡轮导向叶片的材料是Ni₃Al基IC10定向凝固高温合金；步骤2)中的后处理包括对高压涡轮导向叶片表面和型腔进行的清洗和吹砂处理。