[发明专利]一种铝壳电池的极耳折弯装置及折弯方法

说明书

本发明公开了一种铝壳电池的极耳折弯装置，包括机架、转动设置于机架上的转动件、旋转驱动件以及位于转动件运动轨迹同侧的盖板夹具、电池定位组件和折弯刀冲折组件，盖板夹具与转动件连接；旋转驱动件用于驱动转动件以及盖板夹具翻转并复位，折弯刀冲折组件设置在盖板夹具的翻转方向相背侧，折弯刀冲折组件包括折弯刀和折弯刀伸缩驱动单元，冲折状的折弯刀刀刃位于电池定位组件和盖板夹具之间。该铝壳电池的极耳折弯装置中设置夹紧盖板的盖板夹具，转动件带动盖板夹具翻转，盖板和极耳同时翻折，在极耳上形成折弯部，位于盖板夹具翻转方向相反侧方的折弯刀冲折弧形极耳段，完成极耳的S或Z形折弯。本发明还公开了一种铝壳电池的极耳折弯方法。

技术领域

本发明涉及锂电池生产技术领域，具体涉及一种铝壳电池的极耳折弯装置及折弯方法。

背景技术

方形铝壳电池中装配入壳的负极极耳呈折叠S或Z形，其作用在于避免在生产的后阶段、运输、使用过程中因振荡造成负极极耳与铝壳接触造成的短路风险。传统的极耳折弯为手动操作；改进的技术方案如CN203917501U和CN201820826U中所述的，两折弯刀分设在极耳的两侧且两折弯刀的刃部一高一低错位设置，折弯作业时，两折弯刀相向运动，依次冲压形成折叠S或Z形的负极极耳，上述两方案的区别在于，CN203917501U中的折弯刀以及其运动方向均垂直于极耳，而CN201820826U中的折弯刀以及其运动方向均为倾斜向下，且设置有保持盖帽水平的极耳压板。

上述操作过程能够完成极耳的折叠，但是存在以下技术缺陷：两折弯刀分别对极耳的两侧表面施加顶压作用力，折弯刀的刃部与极耳滑动摩擦接触面积大，折弯刀刃部错位折弯时刃部和极耳的摩擦力最大，使极耳具有被向铝壳外牵伸的趋势，使极耳与集流体焊接处（极耳根部）的内应力增加，严重时造成集流体折皱、极耳胶破损等电池缺陷。

发明内容

本发明的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种铝壳电池的极耳折弯装置，减小极耳折弯过程中折弯刀与极耳的动摩擦力，提高产品良率。

为了实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种铝壳电池的极耳折弯装置，其特征在于，包括机架、转动设置于机架上的转动件、旋转驱动件以及位于转动件运动轨迹同侧的盖板夹具、电池定位组件和折弯刀冲折组件，所述盖板夹具与转动件连接；

所述旋转驱动件用于驱动所述转动件以及所述盖板夹具翻转并复位，所述折弯刀冲折组件设置在盖板夹具的翻转方向相背侧，所述折弯刀冲折组件包括折弯刀和折弯刀伸缩驱动单元，冲折状的折弯刀刀刃位于电池定位组件和盖板夹具之间。

优选的技术方案为，所述盖板夹具包括第一夹持驱动件以及相对设置的固定夹持部和活动夹持部，所述固定夹持部与转动件固定连接，所述活动夹持部通过所述第一夹持驱动件与所述转动件连接，所述固定夹持部和/或活动夹持部的自由端为刀刃状。

优选的技术方案为，所述电池定位组件包括第二夹持驱动件以及相对设置的固定夹板和活动夹板，所述固定夹板与所述机架固定连接，所述活动夹板通过第二夹持驱动件与机架连接。

优选的技术方案为，所述活动夹板的夹持面底部设置有L形的电池导轨，所述电池导轨与所述固定夹板组合成U形的电池定位槽。

优选的技术方案为，所述折弯刀伸缩驱动单元包括滑台、折弯刀座，所述折弯刀座设置在所述滑台的滑块上，所述折弯刀座与所述折弯刀固定连接，所述折弯刀座与所述滑块之间还设置有缓冲单元，所述缓冲单元用于减缓折弯刀的冲击力。

优选的技术方案为，所述缓冲单元包括固定块、拉簧和顶紧螺栓，所述固定块与所述滑块固定连接，所述折弯刀座包括拉簧座和导向部，所述导向部与所述固定块通过穿孔或者侧面导轨滑动配合，所述穿孔或者侧面导轨的轴向与所述滑块的滑动方向一致；所述拉簧座与所述导向部的一端固定连接，所述折弯刀与所述导向部的另一端固定连接，所述拉簧设置在拉簧座与固定块之间，所述顶紧螺栓与所述拉簧座螺纹配合，所述顶紧螺栓的螺杆端面与所述固定块的端面相顶压。