[发明专利]一种新型酯型柴油抗磨剂的制备工艺方法

说明书

本发明提供了一种新型酯型柴油抗磨剂的制备工艺方法，其包括以下步骤：在氮气保护氛围下，以物质的量比为0.9～1.1的多元醇与直链脂肪酸在带水剂和分子筛负载型催化剂存在下、在125℃～140℃下进行酯化反应8～10h；酯化反应完成后进行自然降温，当温度降低至58‑62℃时，减压条件下抽提除去带水剂然后再将产物过滤以滤除分子筛负载型固体催化剂；待产物体系降至室温，在除去反应产物中残余的微量水分及无机物杂质后加入支链聚醚型抗乳化剂，再经过充分搅拌混合后即得到酯型柴油抗磨剂产品。本发明方法所制备的酯型柴油抗磨剂具有极低的酸值，其抗磨性能好，凝点极低，还具有极好的抗乳化性。

技术领域

本发明涉及成品油添加剂领域的柴油抗磨剂的制备工艺方法和应用。

背景技术

随着世界各国对环保问题的日益重视，环保和汽车行业对柴油质量指标提出了越来越高的要求，相应的对柴油产品指标中氮、硫、芳烃含量要求也愈发严格。同时，我国已于2019年1月1日起开始全面实行的车用汽柴油国Ⅵ标准也对柴油多环芳烃含量进行了更加严格的限制，由11％下降至7％，下降幅度达36％，严于欧盟8％的标准。

硫及芳烃含量的降低将直接或间接导致加氢精制柴油的抗磨润滑性变差，为弥补柴油的抗磨性不足就需要加大抗磨剂剂量或是采用抗磨效能更好的抗磨剂。目前能够提高柴油抗磨性能的添加剂主要有长链的羧酸、酯、酰胺、醚、醇类等类化合物。但由于酰胺、醚及醇类化合物的抗磨效果远不如羧酸类及酯类化合物明显，所以现用抗磨剂主要为脂肪酸型及酯型抗磨剂。目前，我国在用的酸型抗磨剂加剂量为200mg/kg、300mg/kg时，将使得柴油酸度分别增加3-4mgKOH/100mL、4-6mgKOH/100mL，在酸型抗磨剂使用剂量较大时存在加剂柴油酸度超标(标准为不大于7mgKOH/100mL)的风险。另外由于加入酸型抗磨剂的柴油酸值依然较大，与碳钢材质长期接触时，会因腐蚀问题而影响柴油机使用性能。

酯型抗磨剂由于其分子中含有酯氧基强极性基团，可在金属表面形成致密的吸附膜，也具有非常优异的抗磨性能，可以有效地减少摩擦和磨损，其抗磨性能甚至优于现用的酸型抗磨剂。同时，酯型柴油抗磨剂由于具有极低的酸值，可有效控制加剂柴油酸度指标，并有利于减少发动机相关部件的腐蚀。随着2019年1月我国车用汽柴油国Ⅵ标准的实施，酯型抗磨剂将有逐步替代酸型抗磨剂的趋势。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型的、可工业化的、简易高效的酯型抗磨剂制备工艺方法。

本发明提供一种新型酯型柴油抗磨剂的制备工艺方法，其包括以下步骤：

1)在氮气保护氛围下，以物质的量比为0.9～1.1的多元醇与直链脂肪酸在带水剂和分子筛负载型催化剂存在下、在125℃～140℃下进行酯化反应8～10h；

2)酯化反应完成后进行自然降温，当温度降低至58-62℃时，减压条件下抽提除去带水剂；然后再将产物过滤以滤除分子筛负载型固体催化剂；

3)待产物体系降至室温，用分子筛精制法除去反应产物中残余的微量水分及无机物杂质；

4)加入支链聚醚型抗乳化剂，抗乳化剂加量为酯化产物理论产量的2.0％，经过充分搅拌混合后即得到酯型柴油抗磨剂产品；

所述的分子筛负载型催化剂占反应物总质量的15％～50％，带水剂占反应物总质量的130％～180％。

在上述制备工艺方法中，所述的带水剂优选为二甲苯。

所述的多元醇与直链脂肪酸的物质的量比为1.0～1.05，分子筛负载型催化剂占反应物总质量的28％～34％，二甲苯占反应物总质量的150％～160％，酯化反应温度为128℃～136℃，反应时间为9～9.5h。

所述的多元醇选自乙二醇、1，3-丙二醇、丙三醇、1，3-丁二醇中的一种。