[发明专利]预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法

说明书

本发明实施例提供一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法包括：通过计算机自动控制连铸机工作拉速V₁以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V₂，换水口拉速值V₂为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V₂三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2‑3min；最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min。

技术领域

本发明涉及钢铁生产制造领域，尤其涉及一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法。

背景技术

板坯连铸坯的表面纵裂纹，会影响铸坯轧制产品的质量性能，甚至当纵裂纹严重时会造成铸坯废品和连铸机拉漏。研究指出：纵裂纹发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性，作用于坯壳的拉应力超过了钢的允许强度，在坯壳薄弱处产生应力集中导致表面断裂，出结晶器后在二次冷却区扩展。

板坯生产过程中的换水口操作(换水口时，先将拉速降低到一定值完成结晶器下水口的更换，之后再将拉速提升到工作拉速)，伴随着拉速的大范围波动，结晶器内钢液面的起伏，结晶器内保护渣的消耗都存在很大的变化，这些结晶器内生产工况条件的改变，使得换水口过程中的铸坯纵裂纹发生几率和粘结发生几率都特别敏感，因此换水口操作作为板坯生产中主要出现的非稳态情况，控制铸坯表面纵裂纹及预防粘结漏钢一直是生产过程中的重点和难点。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：板坯连铸坯的表面容易出现裂纹，且易发生粘结漏钢。

发明内容

本发明实施例提供一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其具有满足生产节奏的需要，降低铸坯表面裂纹和粘结漏钢发生几率等优点。

本发明实施例提供了一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法包括：

通过计算机自动控制连铸机工作拉速V₁以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V₂，换水口拉速值V₂为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V₂三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；

其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；

然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2-3min；

最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min。

优选的，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法适用于钢种碳含量为0.10～0.19Wt％，钢断面宽度为220mm，长度为1500～1820mm，钢水液相线温度为1511～1528℃，过热度为10～30℃。

优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V₁为1.27～1.36m/min。

优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V₁为1.12～1.15m/min。