[发明专利]液体分离方法及装置

说明书

本发明提供了一种液体分离方法及装置，所述液体包括不相溶的第一液体和第二液体，所述第一液体的密度小于所述第二液体；所述液体分离方法包括以下步骤：(A1)待分离液体进入容器内，容器内的液面上升；(A2)随着液面上升的堵头封堵所述容器的第一出口；(A3)待分离液体继续通入所述容器内，容器内的压力增大；(A4)容器内的待分离液体分离为上层的第一液体和下层的第二液体；(A5)所述堵头在第一液体内下降，所述第一出口打开，第一液体从所述第一出口排出。本发明具有分离效率高等优点。

技术领域

本发明涉及液体分离，特别涉及互不相溶液体的自动分离方法及装置。

背景技术

切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液(主要针对水基切削液)在使用中经常出现杂油、颗粒等问题。这些杂油主要由工件带入或者机床液压油、导轨油泄露造成。传统的机床都自带油水分离操作，利用钢带除油机将使用过的切削液中的油分离出来，但是处理速度慢而且效果有限，致使厚厚的油层漂浮于液体表面，时间久了滋生微生物影响切削液性能。

脱模剂是压铸生产中必不可少的辅助材料，在压铸生产过程中，为提高模具型腔的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，必须“脱模剂”，在压铸生产中，大量的脱模剂会被喷到模具上，部分脱模剂在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分则一次性使用后直接流入模具下方，成为含油废液，一般通过压铸机下方地沟收集再进行后续处理。

脱脂工序是汽车涂装前处理工艺的一个基本工序，白车身经过焊接之后，车身内外表面和内腔都有很多污油，包括冷却油、抗拉伸油和防锈油等。脱脂工艺出现问题，会影响电泳漆的质量，进而影响漆膜的附着力和耐腐蚀性。随着生产线上过车量日益增多，脱脂液含油量也增多，污油处理不干净电泳槽会被污染，甚至导致涂装车间停产整顿，所以要将脱脂槽液取出进行油水分离操作。

切削液、脱模剂和脱脂剂净化回用处理一方面可以节约生产加工成本，另一方面可以减少危险废物的排放量，实现绿色清洁生产。但是在油水分离过程中，分离出来的油一般是通过溢流的方式除去，为了避免处理废液随油一起溢流出去，一般会通过U型管人为调控油水分离器液面高度，当U型管调低，油水分离器内部的水从池底部U型管排出，油水分离器内液面较低，上层的浮油无法溢流到排油管；当U型管液面调高，油水分离器内部液面升高，上层浮油溢流到排油管内实现油水分离，油水分离完成以后，人为将U型管液面调低，油水分离器内部的液体由油水分离器下方通过U型管排出，完成一次排油操作。

目前还有一种钢带除油机，可以通过钢带将油水分离器中的油携带出来，再通过钢带除油机上的刮板刮除。在排除杂油时，采用人工调节U型管液面高度的方式，设备在运行时需要工作人员值守，便于及时将油排除油水分离器，但费时费力，由于是人为判断与调整油水分离器液面，排出的油或多或少携带废液。采用钢带除油机，虽然可以实现自动除油，但是钢带除油机除油效果差，处理效率低，同时排出的油也携带过多处理废液。

发明内容

为解决上述现有技术方案中的不足，本发明提供了一种分离效率高、自动化、成本低的液体分离方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

液体分离方法，所述液体包括不相溶的第一液体和第二液体，所述第一液体的密度小于所述第二液体；所述液体分离方法包括以下步骤：

(A1)待分离液体进入容器内，容器内的液面上升；

(A2)随着液面上升的堵头封堵所述容器的第一出口；所述堵头的密度ρ₁满足：