[发明专利]多孔陶瓷的造粒方法

说明书

本申请提供了一种多孔陶瓷的造粒方法，包括下述步骤：(1)潮湿泥料的制备将陶瓷材料、造孔剂、PVA和玻璃粉制成分散状的潮湿泥料，且潮湿泥料中含水率为8～15wt.％；(2)造粒将潮湿泥料通过蒸干机进行依次的打散、蒸干、造粒、过筛得多孔陶瓷造粒粉。将原料制成潮湿泥料再用蒸干机进行造粒，制成含水率为8～15wt.％的分散状的潮湿泥料，而非传统的含水量在30～50％浆料，因此消除了PVA溶液和玻璃粉的凝胶化反应，可实现含有玻璃粉的多孔陶瓷原料粉体的造粒。采用分散状的潮湿泥料其不会沉降，具有更好的混和均匀性，通过蒸干机得到的多孔陶瓷颗粒具有较好的均匀性和流动性。采用蒸干机取代喷雾干燥机，其含水量低故能耗小，且无造粒原料的粘壁现象，因而原料利用率高。

技术领域

本申请涉及多孔陶瓷领域，尤其涉及一种多孔陶瓷的造粒方法。

背景技术

多孔陶瓷作为一种新型的功能性材料，具有耐高温，耐高压，抗酸、碱、有机介质的腐蚀等优点，使用寿命长，可再生性等特点，因而在很多领域中得到了广泛的应用。多孔陶瓷由陶瓷材料、造孔剂和助剂经高温烧结制备的具有大量孔相连的陶瓷材料。这种多孔结构在电子烟烟油雾化过程中可以发挥重要作用。多孔陶瓷不仅具有强大的吸附能力，还具有无毒害、耐高温、稳定性好等优点，是适合作为电子烟雾化芯中用于吸附、雾化烟油的良好材料之一。

现有技术中，多孔陶瓷基板有多种成型方法，其中干压法因其性能好、工业化程度高、成本低等已经成为多孔陶瓷基板的主流生产工艺。一般情况下，干压成型法是先原料粉体按配方组成配成浆料，经过球磨后，再将浆料通过喷雾塔进行喷雾造粒得到具有较好流动性的造粒粉，造粒粉再通过干压成型、烧结而得到多孔陶瓷基板。但是由于目前的多孔陶瓷基板中很多使用PVA(聚乙烯醇)作为成型剂或粘结剂，利用玻璃粉提高陶瓷基板的机械性能，在于配制浆料的过程中玻璃粉会与PVA反应成凝胶化，导致浆料无法配制，即无法用喷雾造粒法制备出干压成型的造粒粉。同时，喷雾造粒也存在一些不足，工艺要求原料的颗粒较细，这样才能有利于喷雾造粒，从而获得流动性好，性能均匀的造粒粉。如采用的配方中含有颗粒较粗的粉体或者凝胶化的粉体时，配制浆料过程中因为原料粉体悬浮性较差，容易沉底，从而导致造粒粉成分不均匀，导致造粒失败。而且，喷雾造粒的浆料在造粒过程中会与喷雾塔壁沾粘，导致浪费极大，喷雾造粒的粉料利用率较小。喷雾造粒工艺中浆料中一般情况下含水量在30～50％，通过喷雾塔将浆料中的水分烘干，干燥过程中需要消耗较多的能量，成本高。

基于上述技术问题，有必要开发一种新型的多孔陶瓷的造粒方法。

申请内容

基于上述问题，本申请的目的是提供一种新的多孔陶瓷的造粒方法，通过此方法得到的多孔陶瓷颗粒一致性和流动性较好，并且可以解决喷雾造粒工艺中存在一系列弊端。

为实现上述目的，本申请提供了一种多孔陶瓷的造粒方法，包括下述步骤：

(1)潮湿泥料的制备

将陶瓷材料、造孔剂、PVA和玻璃粉制成分散状的潮湿泥料，且潮湿泥料中含水率为8～15wt.％；

(2)造粒

将所述潮湿泥料通过蒸干机进行依次的打散、蒸干、造粒、过筛得多孔陶瓷造粒粉。

本申请的多孔陶瓷的造粒方法先将原料制成潮湿泥料再用蒸干机进行造粒，制成含水率为8～15wt.％的分散状的潮湿泥料，而非传统的含水量在30～50％浆料，因此消除了浆料配制中PVA溶液和玻璃粉凝胶化反应的现象，能够实现含有玻璃粉的多孔陶瓷原料粉体的造粒。并且，采用潮湿泥料相对于浆料状态的造粒原料，分散状的潮湿泥料不会沉降，具有更好的混和均匀性，相对于喷雾造粒能够获得成分更为均匀的造粒粉，因而通过蒸干机得到的多孔陶瓷颗粒具有较好的均匀性和流动性。采用蒸干机取代喷雾干燥机，由于含水量降低因而能耗小，且无造粒原料的粘壁现象故原料利用率高。