[发明专利]一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法

说明书

本发明提供一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，包括以下步骤：步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层，步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，步骤(3).应力管道定位：步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。本发明优化钢筋及预力应管道间距，增设混凝土振捣通道，有效解决0号块施工中存在的质量问题，所需工装采用钢筋、角钢及钢板，具有加工轻便、成本低、操作简单等特点，具有非常高的推广价值。

技术领域

本发明涉及铁路连续梁施工技术领域，具体为一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法。

背景技术

在铁路悬臂浇筑连续梁施工过程中，0号块是结构最复杂、预应力钢筋最密集、施工难度最大的节段，0号块的施工质量好坏直接关系到桥梁的整体结构和行车安全，但0号块的施工质量控制一直都是一个技术难点，传统的施工工艺容易出现底板混凝土振捣不密实、预应力管道定位不准确、锚垫板倾斜、锚具扭偏等质量问题。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，包括以下步骤：

步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层，

步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，锚垫板与锚盒、锚盒与端头模采用螺栓栓结，整体吊装，通过精确定位端模，实现了锚垫板的精准定位；

步骤(3).应力管道定位：端模采用1cm厚厂制钢板，确保管道预留孔洞偏差不大于2mm；利用BIM建模，对钢筋与预应力管道进行碰撞检查，及时调整钢筋间距；根据BIM模型，结合碰撞检查情况，按直线段50cm，曲线段30cm竖向整体截面，采集各管道截面坐标，精确计算同一截面不同管道的相对位置；依据截取的管道坐标，精确加工相应截面的整体井字架，井字孔钢筋与管道间隙不大于2mm；以端模、侧模、底模为基准面，确定井字定位架相对位置，井字定位架与钢筋骨架焊接固定；通过精准安装井字定位架和端模，实现预应力管道安装的精确定位；

步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。

所述步骤(1)中钢筋间距及层距采用角钢卡具定位，辅以短钢筋固定，按照60cm间距，与每层网片点焊焊接，确保层距为10cm；端模采用1cm厚厂制钢板，孔位按优化后的钢筋间距线形切割，通过控制孔位的切割精度，实现纵向水平钢筋的精确定位，横向水平钢筋间距采用卡具定位，腹板竖向主筋采用卡具精准定位后辅以钢管固定，随混凝土浇筑时拆除钢管；

所述混凝土多孔定点振捣包括以下步骤：a.串筒布置、b.振捣通道预置、c.混凝土浇筑。

所述串筒布置：钢筋绑扎过程中，沿梁面腹板区预埋外径100mm钢管下料串筒；支座上部钢筋网片区加密布置，其他由横隔板位置向两侧纵向每1～3m设置一道；串筒距底板高度0.4m，顶端设小型混凝土料斗。

所述振捣通道预置：在支座钢筋网片密集区正上方顶板位置，布置外径70mm钢管作为竖向振捣通道兼下料通道，间距50cm，50振捣棒振捣半径为30～50cm，振捣通道按50cm间距布置，确保振捣棒作用范围互相叠加；底部距支座上层钢筋网片20cm，利用井“字”钢筋限位，顶部采用自制卡具固定；2个支座处布置7cm钢管通道22个，同时下料串筒也兼作竖向振捣通道；内腔底倒角按间距1m布置外径7cm钢管通道；过人孔底板开设窗口6个，方便下放振捣器辅助振捣。