[发明专利]一种废乳液的处理方法及系统

说明书

一种废乳液的处理方法及系统，方法包括：将废乳液加热至50‑70℃，而后滴加酸直至pH为2‑3，并对酸处理槽振动30‑40分钟形成第一悬浮液；而后使第一悬浮液自然冷却到室温，并静置50‑120分钟，形成包括油层、乳剂层和水层的第二悬浮液，将在表面浮起的油层和乳液层捞取得到第一废液；使第一废液加热至50‑70℃，并滴加氢氧化钠直到pH达到6‑7，并对中和处理槽振动10‑20分钟形成第三悬浮液，而后使第三悬浮液自然冷却到室温，静置30‑40分钟，形成包括油层、乳液层和水层的第四悬浮液，将第四悬浮液表面浮起的油层和乳液层捞取得到的第二废液，以及将第二液过滤得到净化后的废液。本发明提供的处理方法及系统成本低，处理效率高。

技术领域

本发明涉及一种废乳液的处理方法及系统，尤其涉及一种水包油型废乳液的处理方法及系统。

背景技术

在从轧制工艺产生的废液中，作为油分，通常残留有浓度约10％的劣化轧制油分。现有技术中，去除劣化轧制油分的方法有直接燃烧法，直接燃烧法是通过废乳液添加燃料而强制地燃烧，这样的燃烧不仅耗费燃料费用，还存在对环境造成的不良影响。分离方法需要静置或离心分离，但该方法处理如铝轧制工厂那样的规模大的加工工厂中大量产生的废乳液时，处理费用很大，另外，对处理水的排出标准最近变得特别严格。因此，希望降低处理成本和开发更高级的油水分离净化处理方法。在此，处理费用主要由油水分离的装置及其运行成本，和在排出分离的大量水的情况下用于满足排水标准的排水处理的运行成本构成。在上述以往的方法中，在油水的分离中需要用酸或盐分解，或者进一步添加凝集剂分离油分，最终进行中和处理，污泥处理。这些酸或凝聚剂，用于中和处理的药剂，产生淤渣的处理等成为提高处理费用的原因。排出前的水的处理通常通过过滤或生物处理来进行。此时，如果油分残留量多，则处理效率降低，越来越难以满足正己烷提取物质的排出标准。在这样的状况下，为了搞高处理效率，需要装置的大型化，处理次数的增加等，导致费用的增大。

发明内容

本发明的发明目的是提供一种废乳液的处理方法及系统，在进行油水分离处理时，低成本，处理效率高，能够达到正己烷萃取物质的排出标准。

为实现所述发明目的，本发明提供一种废乳液的处理方法，其包括：将废乳液加热至50-70℃，而后导入了废乳液的酸处理槽中滴加酸直至pH为2-3，并利用第一振动器对酸处理槽振动30-40分钟形成第一悬浮液；而后使第一悬浮液导入到第一油分离罐自然冷却到室温，并静置50-120分钟，形成包括油层、乳剂层和水层的第二悬浮液，将在表面浮起的油层和乳液层捞取得到第一废液；使第一废液加热至50-70℃，而后导入到中和处理槽，在中和处理槽中滴加氢氧化钠直到pH达到6-7，并利用第二振动器对中和处理槽振动10-20分钟形成第三悬浮液，而后使第三悬浮液导入到第二油分离罐自然冷却到室温，静置30-40分钟，形成包括油层、乳液层和水层的第四悬浮液，将第四悬浮液表面浮起的油层和乳液层捞取得到的第二废液，以及将第二液过滤得到净化后的废液。

优选地，本发明还还提供一种废乳液的处理系统，其包括酸处理槽、第一油分离罐、中和处理槽、第二油分离罐和过滤器，其特征在于，还包括第一振动器和第二振动器，将废乳液加热至50-70℃，而后导入了废乳液的酸处理槽中滴加酸直至pH为2-3，并利用第一振动器对酸处理槽振动30-40分钟形成第一悬浮液；而后使第一悬浮液导入到第一油分离罐自然冷却到室温，并静置50-120分钟，形成包括油层、乳剂层和水层的第二悬浮液，将在表面浮起的油层和乳液层捞取得到第一废液；使第一废液加热至50-70℃，而后导入到中和处理槽，在中和处理槽中滴加氢氧化钠直到pH达到6-7，并利用第二振动器对中和处理槽振动10-20分钟形成第三悬浮液，而后使第三悬浮液导入到第二油分离罐自然冷却到室温，静置30-40分钟，形成包括油层、乳液层和水层的第四悬浮液，将第四悬浮液表面浮起的油层和乳液层捞取得到的第二废液，以及将第二液过滤得到净化后的废液。

与现有技术相比，本发明提供废乳液的处理方法及系统，在进行油水分离处理时，低成本，处理效率高，能够达到正己烷萃取物质的排出标准

附图说明