[发明专利]聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法

权利要求书

1.一种悬浮聚合法聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，其特征在于用尾气膨胀-压缩机组使干燥与浆/乳料汽提两个工序相耦合，以过热蒸气为主的干燥尾气膨胀降温析出冷凝水产生湿法除尘效应、膨胀产生的动力用于压缩净化后尾气使之复压升温为过热蒸气循环用作干燥介质，并按比例分流供浆/乳料汽提；

干燥塔出口温度不低于110℃、与颗粒分离除尘后的尾气保持过热状态，压力比当地大气压低50~150Pa、含1.0μm以下PVC微粒5mg/m³，进入尾气膨胀-压缩机组的膨胀机内绝热膨胀到过饱和状态、压力35~40kPa、温度73.5~75℃，析出冷凝水质量与尾气总质量之比2~5%，冷凝水吸纳PVC微粒质量与冷凝水质量之比≤0.05%、通过脱湿除沫器分离排出；

脱湿后尾气雾沫夹带0.5mg/m³，进入压缩机绝热压缩升温升压恢复至165~250℃、125~145kPa的过热状态，分流一部分供浆/乳料汽提、其余循环用作干燥介质，分流所含水蒸汽质量与膨胀机内析出冷凝水质量之和等于气固干燥塔内气化产生的水蒸汽质量；

用作干燥介质循环进入气固干燥塔的过热蒸气质量与干燥塔内气化产生的水蒸气质量之比为11~22；

生产通用型PVC树脂的情况，循环进入气固干燥塔的过热蒸气温度165~220℃、压力125~145kPa、不凝性气体体积分数10%，与加入塔内的35~55℃、含水质量分数20~30%的PVC湿颗粒形成气固两相并流传热传质，使颗粒温升至95~99℃、颗粒含水质量分数下降至3~8%，气相温度下降至不低于110℃，保持过热状态进行气固分离除尘后，颗粒沉降落入中间集料罐、经中间加料器输送去降温流化干燥；

生产糊用PPVC树脂的情况，循环进入气固干燥塔的过热蒸气温度165~250℃、压力125~145kPa、不凝性气体积分数10%，与加入塔内的含水质量分数52~60%、温度55~95℃的乳料在干燥塔内形成气固两相并流传热传质，在10秒的时间内使颗粒温升至95~99℃、含水质量分数下降至0.3%、残留VCM单体含量≤3~5mg/kg，气相温度下降至不低于110℃，保持过热状态通过气固分离除尘器后，粉料通过集料罐和中间颗粒出料器密闭输送到洁净干燥常温空气保护氛围中包装；

分流供浆/乳料汽提的过热蒸气富集了VCM变成汽提尾气，温度不超过95℃、压力不超过95kPa，在汽提尾气冷凝器中释放热量、冷却冷凝到低于60℃、冷凝液送后续工序回收处理，进一步富集了VCM及其它挥发分的不凝气则集中送往分离纯化装置进一步回收处理。

2.根据权利要求1所述一种悬浮聚合法聚氯乙烯干燥尾气闭路循环与浆/乳料汽提相耦合的方法，其特征是降温流化干燥颗粒物料的方法，降温干燥前颗粒温度不低于98℃、含水质量分数3~8%，降温干燥后颗粒温度45~50℃、残留水分质量分数0.3%；

利用空气膨胀-压缩机组对大气条件下的湿空气进行脱湿和升温，空气在该机组的膨胀机内绝热膨胀至压力不低于50kPa、温度不低于0℃使空气中的水蒸汽冷凝析出，通过低温脱水除沫器分离后空气湿含量0.008kg/kg，复热到25~35℃后被该机组的压缩机绝热压缩至压力不高于120kPa、温度不高于90℃，输送给降温流化干燥器吸纳颗粒内部传递到表面的水分及其它挥发分后，空气温度下降至50~55℃、湿含量增加到0.05~0.08 kg/kg，通过湿法除尘净化后排放；

空气膨胀产生的动力直接回用于脱湿复热后空气的压缩；

湿法除尘使用的液体由空气膨胀降温析出的冷凝水提供。