[发明专利]高压注浆成型生产线、成型方法及系统

说明书

本申请提供一种高压注浆成型生产线、成型方法及系统。所述高压注浆成型生产线包括：至少一个成型单元，成型单元包括外壳成型装置和内坯体成型装置。外壳成型装置用以成型并输出外壳坯体；内坯体成型装置用以成型并输出座圈和内胆一体成型的内坯体。坯体汇合输送线被配置成接收所述外壳坯体和所述内坯体，并以成组输出外壳坯体和内坯体。粘接装置设置在坯体汇合输送线上，用以粘接外壳坯体和所述内坯体。本申请通过使座圈和内胆一次性成型，省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，只需一次粘结，即可得到成品坯体。本申请能够大幅提高产量和效能，并具有较好的质量和良率。

技术领域

本申请涉及卫生陶瓷产品的制程、成型模具及其成品的领域，具体而言，涉及一种高压注浆成型生产线、成型方法及系统。

背景技术

现有陶瓷座便器的制作，通常是采用传统高压注浆模式进行注浆，分别形成出外壳坯体、内胆坯体和座圈坯体，随后将内胆坯体和座圈坯体先进行粘结，待内胆坯体和座圈坯体外壳坯体粘结牢固后再将外壳坯体与内胆坯体和座圈坯体的粘结体再进行粘结。

而传统内胆坯体与座圈坯体的粘接难度大，要求粘接精度高，粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口，降低产品的质量和良率。而且两次粘结过程，使得坯体的干燥时间长，储存坯体库存量大，导致产量与效能较低。同时若座圈坯体与内胆坯体的粘接强度不够时还会出现损坯的情况，进一步降低产品的良率。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种高压注浆生产线，其能够解决现有注浆成型制程所存在的产量与效能低、设备成本高及产品良率与质量低的问题。

第一方面，本申请实施例提供一种高压注浆生产线，其包括：

至少一个成型单元，所述成型单元包括外壳成型装置和内坯体成型装置；所述外壳成型装置用以成型并输出外壳坯体；所述内坯体成型装置用以成型并输出座圈和内胆一体成型的内坯体；

坯体汇合输送线，被配置成接收所述外壳坯体和所述内坯体，并以成组输出所述外壳坯体和所述内坯体；

粘接装置，设置在所述坯体汇合输送线上，用以粘接所述外壳坯体和所述内坯体，以形成成品坯体。

在上述实现过程中，通过第二注浆模具组件成型出座圈和内胆一次性成型的内坯体，只需通过粘结外壳坯体和内坯体粘接即可得到座便器的完整坯体。本申请由于省去了粘接座圈和内胆的粘接步骤，因而避免了粘接泥浆易堵住座圈坯体上的出水口的问题，以及由于粘接强度不够而出现座圈坯体或内胆坯体损坏的情况，同时由于座圈坯体或内胆坯体一次性成型，使得坯体的干燥时间变短，以及仅有一次粘结固化时间，故本申请中的高压注浆生产线相较于传统外壳、座圈和内胆分别成型并粘结的高压注浆生产线，在产量和效能能够大幅度提高的同时，还具有较好的质量和良率。

在一种可能的实现方式中，高压注浆成型生产线还包括翻坯机，翻坯机设置在所述坯体汇合输送线上并位于所述粘接装置的下游，用以将所述成品坯体按设定角度翻转。

在外壳坯体和内坯体自对应的成型装置脱离后，均为倒置状态。粘结外壳坯体和内坯体时，外壳坯体和内坯体仍处于倒置状态，将倒置的外壳坯体套在倒置的内坯体的外围后将外壳坯体和内坯体进行粘结。经过一定时间的坯体干燥后，通过翻坯机将成品坯体翻转使成品坯体正立。在上述实现过程中，翻坯机能够自动将成品坯体翻转立正，方便操作且节省人力。

在一种可能的实现方式中，所述坯体汇合输送线的位于所述翻坯机的下游的输送段设置有人工转台。

本申请实施例中的第二注浆模具组件包括用于形成座圈和内胆外表面的外模具板和用于形成内胆凹腔的模具活块。为了使内坯体中对应内胆部分的内表面及倒扣部分在输送线上的运输过程中不变型及不受损伤，故在内坯体在输送线上运输时，用于形成内胆凹腔的模具活块在粘接和/或翻转过程中不进行拆除，待粘接和/或翻转检查完毕后，将湿坯座便器运送至修坯工位，将形成内胆凹腔的模具活块进行拆除，并进行机器自动修坯或人工修坯。