[发明专利]半圆形槽内螺纹钢管生产工艺

权利要求书

1.半圆形槽内螺纹钢管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：选材，将选取的钢材加热融化为熔融状态，钢材加热温度为1200～1400℃，直至钢材融化为熔融状态，并且将熔融状态的液体注入到模具当中制备成钢锭；

步骤二，磨削加工，将液体制备成的钢锭在磨床上进行铣削，将钢锭周边的毛边磨削干净；

步骤三：挤压成型，将经过铣床加工结束的钢锭加热，然后将钢锭通过大型挤压机挤压成型，将钢锭加工成钢管，加热温度为600℃～800℃；

步骤四：内螺纹加工，在钢管内侧加工出内螺纹；

步骤五：铣削，将钢管内侧的内螺纹铣削掉一半形成一个半圆形槽；

步骤六：回火，将加工结束的钢管加热，保温后将钢管空冷制室温，回火温度为800～900℃，保温时间2～3h后空冷。

2.根据权利要求1所述的半圆形槽内螺纹钢管生产工艺，其特征在于：所述步骤三中对内螺纹进行加工包括以下步骤：

1)初次挤压：首先将钢管加热致600℃～700℃，然后将钢管与初次挤压时的内挤压辊同轴，内挤压辊的外侧固定连接有凸棱，凸棱在外挤压辊的外侧围绕外挤压辊的轴线螺旋设置，凸棱在外挤压辊外侧凸起的高度等于钢管外侧凸起高度的六分之一；支撑架将钢管固定柱，然后外挤压辊旋转，从内挤压辊的内侧穿过，内挤压辊在穿过内挤压辊的时候，通过内挤压辊的外周和凸棱在钢管的内侧挤压出内螺纹；

2)二次挤压：将经过初次挤压的钢管再次加热至600℃～700℃，然后将钢管与二次挤压时的内挤压辊同轴，二次挤压时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊内侧凸棱的凸起高度的两倍；支撑架从外侧将钢管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过钢管，提高内螺纹的凸起高度；

3)三次挤压：将经过二次挤压的钢管再次加热至600℃～700℃，然后将钢管与三次挤压时的内挤压辊同轴，三次挤压时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊内侧凸棱的凸起高度的三倍；支撑架从外侧将钢管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过钢管，提高内螺纹的凸起高度；

4)精细加工：将经过三次挤压之后的钢管冷却至室温，然后将钢管与精细加工时的内挤压辊同轴，精细加工时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于三次挤压时内挤压辊内侧的凸棱的凸起高度，凸棱的表面都为磨砂设置；支撑架从外侧将钢管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过钢管，对内螺纹的表面进行精细加工，使得内螺纹的表面更加光滑。