[发明专利]电池浆料及其制备方法和电池极片及其制备方法

说明书

本发明涉及电池技术领域，公开了一种电池浆料及其制备方法和电池极片及其制备方法，该方法包括：(1)将活性物质和固态导电剂进行第一接触，得到混合料；(2)将所述混合料加入到包含胶液的混合液中以进行第二接触，得到浆料I；(3)将粘度合格的所述浆料I进行过筛、出料，得到所述电池浆料；以所述活性物质、所述固态导电剂和所述混合液的用量总重量为基准，所述活性物质的用量为65‑80重量％，所述固态导电剂的用量为0.1‑3重量％，所述混合液的用量为15‑34重量％。采用本发明的制备电池浆料的方法制备得到的电池浆料与常规湿法均浆工艺相比，浆料固含量提高，溶剂使用量减少，浆料中颗粒分散更均匀。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种制备电池浆料的方法及由该方法制备得到的电池浆料、一种制备电池极片的方法以及由该方法制备得到的电池极片。

背景技术

锂离子电池由于具有电压高、质量轻、比能量高、无记忆效应、寿命长等优点成为新型的储能器件，广泛应用于电动工具、数码产品、新能源汽车及储能等领域。

锂离子电池是一个复杂的物理化学耦合系统，其性能不仅取决于正极、负极、电解液及隔膜等主材料，电池的制备技术与工艺对电池性能也有着重要影响。

在电池制备工艺中，匀浆工序是锂离子电池生产的首要工序，该工序在锂离子电池的整个生产工艺中对产品的品质影响度大于30％，因此是整个生产工艺中最重要的环节。匀浆工序是将活性物质、粘结剂、导电剂及溶剂等成分混合成为均匀分散的悬浊液，其包括了液体与液体、液体与固体物料之间的相互混合、溶解、分散等一系列工艺过程，同时在这个过程中伴随着温度、粘度、环境等变化。匀浆工序中浆料的混合分散至关重要，浆料分散质量的好坏，直接影响到后续锂离子电池生产的质量及最终电池产品性能。

针对匀浆工序，现有的匀浆工艺主要是湿法匀浆。湿法匀浆的主要加料顺序为：粘结剂胶液→导电剂→活性物质→溶剂调节粘度。现有湿法匀浆工艺颗粒分散困难、加料调浆过程繁琐、溶剂添加量多、浆料固含量较低、耗时较长。

目前，为了改善常规湿法匀浆工艺中颗粒分散困难、加料调浆过程繁琐、溶剂添加量多、浆料固含量较低的缺陷，很多厂家采用干法匀浆工艺，干法匀浆的主要加料顺序为：活性物质、导电剂、粘结剂混合→加溶剂进行浸润→加溶剂进行稀释搅拌调节粘度。现有干法匀浆工艺虽然克服了湿法匀浆工艺的耗时长、溶剂添加量多、浆料固含量较低的缺点，但是在现有的干法匀浆工艺中为了避免粘结剂聚合高分子链被打断，必须限制匀浆过程中的搅拌速度，搅拌不宜过快，同时干法匀浆中由于活性物质、导电剂、粘结剂颗粒间在剧烈摩擦会产生大量的热，会导致粘结剂发生黏连，颗粒难以实现均匀分散。

因此，有必要提供一种新的匀浆方法，不仅能够减少匀浆过程中溶剂的使用量，进一步提高浆料的固含量，同时能够克服现有匀浆工艺中颗粒分散不匀的缺陷。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中湿法匀浆工艺存在的溶剂使用量多，浆料固含量低以及干、湿法匀浆工艺存在的浆料中颗粒分散不匀的缺陷。

为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种制备电池浆料的方法，该方法包括：

(1)将活性物质和固态导电剂进行第一接触，得到混合料；

(2)将所述混合料加入到包含胶液的混合液中以进行第二接触，得到浆料I；

(3)将粘度合格的所述浆料I进行过筛、出料，得到所述电池浆料；

以所述活性物质、所述固态导电剂和所述混合液的用量总重量为基准，所述活性物质的用量为65-80重量％，所述固态导电剂的用量为0.1-3重量％，所述混合液的用量为15-34重量％。

第二方面，本发明提供了一种由本发明第一方面所述的方法制备得到的电池浆料。