[发明专利]一种基于3D打印技术的叶片模具打印台

说明书

本发明提供了一种基于3D打印技术的叶片模具打印台，包括设置有若干条滑轨的平台底座，平台底座上的滑轨依次穿过3D打印室、检测室和风洞实验室；所述的滑轨上安装有传送小车，传送小车上方设置有叶片模具托盘，传送小车通过牵引装置沿滑轨滑动；所述的牵引装置包括设置在导轨上方的导向轨道和通过电机沿牵引轨道滑动的导向滑块，导向滑块通过牵引绳与传送小车连接牵引传送小车沿滑轨滑动。本发明通过打印台可以将叶片模具3D打印过程、运输过程和检测反馈过程一体化完成，大大提高了叶片模具的设计效率。

技术领域

本发明涉及风力叶片制造技术领域，具体是一种基于3D打印技术的叶片模具打印台。

背景技术

风能是可持续性和可靠性方面最有前途的资源之一，但所使用的风机技术仍不完善。叶片作为风力机的关键部件,其良好的设计、可靠的质量和优越的性能保证了机组的正常运行,也决定了风机的发电性能和功率。平均涡轮叶片的大小意味着测试和原型设计可能过于昂贵和耗时。

3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工（AEC）、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。使用3D打印技术可以大大缩短新涡轮叶片的原型设计阶段。 用于制造模具的传统方法非常耗时且耗费劳动力，并且每个新的模型原型将需要大约16个月的时间才能完成，然后叶片最终可以建成并在其上进行测试。 3D打印模具将这一次缩短到仅仅三个月。

为了制造叶片模具，桑迪亚国家实验室与3D打印领域的领导者橡树岭国家实验室以及全美最大的风力涡轮机叶片独立制造商TPI Composites合作，开发出由3D打印模具制造的第一台风力发单机的巨大叶片，并由此获得了技术转让联邦实验室联盟的2018年国家技术焦点奖。随着科技技术的进步，基于3D打印技术的叶片模具生产方案越来越完善，然而3D打印技术的缺陷决定了其仍然无法完全代替传统的生产方法进行批量化生产，其主要优势还在于大大缩短新涡轮叶片的原型设计阶段，方便设计人员根据打印出的原型模具对叶片的参数进行调整和重新设计。现有的叶片模具3D打印通常在实验室中进行，设计过程，打印过程，运输过程，检测反馈过程都是独立进行的，影响了实验的连贯性。

发明内容

本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种基于3D打印技术的叶片模具打印台，通过打印台可以将叶片模具3D打印过程、运输过程和检测反馈过程一体化完成，大大提高了叶片模具的设计效率。

本发明包括设置有若干条滑轨的平台底座，平台底座上的滑轨依次穿过3D打印室、检测室和风洞实验室；所述的滑轨上安装有传送小车，传送小车上方设置有叶片模具托盘，传送小车通过牵引装置沿滑轨滑动；所述的牵引装置包括设置在导轨上方的导向轨道和通过电机沿牵引轨道滑动的导向滑块，导向滑块通过牵引绳与传送小车连接牵引传送小车沿滑轨滑动。

进一步改进，所述的平台底座底部设置有倾转机构。

进一步改进，所述的倾转机构为球面轴承。

进一步改进，所述的传送小车和叶片模具托盘之间设置有伸缩杆机构，通过伸缩杆调节托盘高地从而调整叶片模具托盘的水平度。

本发明有益效果在于：

1、通过打印台可以将叶片模具3D打印过程、运输过程和检测反馈过程一体化完成，大大提高了叶片模具的设计效率。

2、叶片模具传送过程中通过托盘下方的伸缩杆机构和平台底座底部的倾转机构对对其角度高地进行调整，方便后续的检测试验过程，灵活方便。

附图说明

图1为本发明侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。