[发明专利]多密封气道内缸铸件的整铸方法

说明书

本发明属于铸钢件铸造技术领域，特别涉及一种多密封气道内缸铸件的整铸方法，所述内缸铸件包括多条密封气道，所述整铸方法包括如下过程：采用整体铸造工艺，将内缸铸件主体和气道半环铸造一体形成密封气道；内缸铸件的内腔结构由吊胎砂芯和若干气道砂芯组芯形成；每一所述气道砂芯中间设置冷却管一；根据内缸铸件的热节分布，设置冒口和补贴。本发明提供的整铸方法，将多个气道半环与主体缸体整体铸造成型，通过冒口、补贴、冷铁和防粘砂工艺的共同使用，生产出符合质量要求的整体内缸铸件。

技术领域

本发明属于铸钢件铸造技术领域，特别涉及一种多密封气道内缸铸件的整铸方法。

背景技术

用于超超临界蒸汽轮机机组上的内缸铸件结构复杂，该内缸铸件结构包括多种曲面管口、多个封闭气道，且管口细小、气道较窄分布多、壁厚比变化大，同时该铸件质量要求极高，要求耐高温、高压，防腐蚀，抗冲击，无损检测要求严格，要求不能有夹渣、缩松、裂纹等铸造缺陷。目前由于内缸铸件气道较窄，为了避免粘砂，方便气道的精整处理，采用内缸铸件主体与多个气道半环分别铸造，然后将多个气道半环与内缸铸件主体焊接为一体形成气道；这种铸造方法焊接过程及质量难以控制，并且工序复杂，加工周期比较长。

发明内容

本发明目的是针对现有技术中内缸铸件主体与多个气道半环分别铸造，然后将多个气道半环与内缸铸件主体焊接为一体形成气道的铸造方法存在的问题，提供一种多密封气道内缸铸件的整铸方法，将多个气道半环与主体缸体整体铸造成型，通过冒口、补贴、冷铁和防粘砂工艺的共同使用，生产出符合质量要求的整体内缸铸件。

本发明的目的是这样实现的：

一种多密封气道内缸铸件的整铸方法，所述内缸铸件包括多条密封气道，所述整铸方法包括如下过程：采用整体铸造工艺，将内缸铸件主体和气道半环铸造一体形成密封气道；内缸铸件的内腔结构由吊胎砂芯和若干气道砂芯组芯形成；每一所述气道砂芯中间设置冷却管一；根据内缸铸件的热节分布，设置冒口和补贴。

作为本发明进一步的方案，所述内缸铸件的每一热节竖直上方设置所述补贴，所述补贴远离所述气道设置，这样可以减少所述补贴对所述气道砂芯的过热影响；所述补贴的上方对应设置所述冒口；所述冒口用于凝固补缩，防止凝固过程产生缩松和缩孔缺陷。

作为本发明进一步的方案，所述补贴采用墙式补贴，所述冒口采用墙式冒口。

作为本发明进一步的方案，所述补贴的两侧设置保温砖，这样可以降低所述补贴的厚度。

作为本发明进一步的方案，相邻所述补贴之间的所述气道的正上方壁厚最小处设置补缩分区冷铁；这样可以使相邻所述补贴补缩的区域提前形成末端区，并且在所述补缩分区冷铁上增设冷铁，这样可以增强所述补缩分区冷铁的蓄热能力，加强冷铁对气道之间砂型形成激冷作用，降低气道粘砂倾向。

作为本发明进一步的方案，在所述补缩分区冷铁的两侧分别设置冷却管二。

作为本发明进一步的方案，每一所述气道砂芯中间至少设置两个所述冷却管一。

作为本发明进一步的方案，所述冷却管一的截面积为所述气道砂芯的截面积的10％～30％，所述冷却管一距离所述气道砂芯表面砂层厚度为50mm～100mm，防止钢液直接接触到冷却管一，同时需要尽量靠近铸件表面，保证冷却效果。

作为本发明进一步的方案，在浇注完毕后，给每一所述冷却管一和每一所述冷却管二独立输送冷却介质，所述冷却介质可以根据砂芯的散热情况，选择压缩空气或水或液氮。