[发明专利]晶粒流线高精度匹配轴承外圈制备工艺

说明书

本发明公开了一种晶粒流线高精度匹配轴承外圈制备工艺，在压力机中，镦粗处理后的原料会被装入预锻模中进行预锻处理，预锻处理后的原料会被装入精锻模中进行精锻处理，经过精锻处理后的原料会被装入冲孔模中并在机械臂的带动下进入冲床中进行冲孔处理，在冲床中，冲孔处理后的原料会被装入切边模中进行切边处理。经过切边处理后的原料已成为工件，之后机械臂将工件送到冷却输送装置中进行正火处理，之后在冷却输送装置带动下进入储存桶中进行锻件贮存处理。本发明克服了现有技术中存在的传统的毂轴承生产加工方法生产效率较低的问题。本发明具有生产流程简便、产品的良品率高和原料的利用率高等优点。

技术领域

本发明涉及一种轮毂单元锻造工艺领域，更具体地说，涉及一种晶粒流线高精度匹配轴承外圈制备工艺。

背景技术

目前，中国专利网上公开了一种节能高效的铝合金轮毂制备工艺，包括以下步骤：1对轮毂毛坯进行旋压得到半成品；2对半成品进行冲压中心孔，得到预成品；3对预成品进行热处理得到成品。还公开了一种节能高效的铝合金轮毂制备系统。旋压得到的半成品具有约350℃的余温，此时质地较软，通过冲压能够加工出符合要求的中心孔，冲压过程耗时非常短，预成品的余温不会损失很多，相比在热处理之前钻中心孔的工艺，钻孔时间和热处理时间都大幅缩短，能耗降低，相比在热处理之后钻中心孔的工艺可以大幅降低钻孔所消耗的时间，以及钻孔过程的产生的能耗、磨损，节能且高效。

上述专利中的一种节能高效的铝合金轮毂制备工艺虽然具有节能高效的优点，但是该铝合金轮毂的制备方法的工序较多，且部分工序只能按照顺序进行加工无法对工件的多个工位同时加工，这会延长生产轮毂轴承的工时，阻碍提高生产效率。

发明内容

本发明为了克服现有技术中存在的传统的毂轴承生产加工方法生产效率较低的问题，现提供具有高生产效率的一种晶粒流线高精度匹配轴承外圈制备工艺。

1.本发明的一种晶粒流线高精度匹配轴承外圈制备工艺，所述的制备工艺为：

1）选取若干呈柱状的原料，将原料依次先放入金属外观检测仪中进行外形检测并记下外观检测数据，次品的直径小于370mm或直径大于570mm，良品的直径在371—380mm或直径在557—569mm，优品的直径在381—556mm。

2）原料的外形检测检测完成后，再将原料依次放入光谱元素检测仪中进行金属元素检测并记下元素检测数据，次品中含有四羰合钴负离子体Co(CO)4－：小于0.004%或大于0.03%，锰Mn:大于2.5%，镉Cd:小于0.03%或大于0.6%，铜Cu:小于3.5%或大于8.5%；良品中含有四羰合钴负离子体Co(CO)4－：0.004-0.005%或0.015—0.03%，锰Mn:1.5—2.5%，镉Cd:0.03%—0.05%或0.55—0.6%，铜Cu:3.5%—4.2%或8.0—8.5%；优品中含有四羰合钴负离子体Co(CO)4－：0.006-0.01%，锰Mn:小于1.5%，镉Cd:0.05%—0.5%，铜Cu:4.2%—8.0%且Cu大于0.8Mn+4.05%。

3）原料的金属元素检测完成后，将原料依次放入金相显微镜中进行金属晶粒度检测并记下晶粒度检测数据，次品的晶粒度大于130mm，良品的晶粒度为110—130mm，优品的晶粒度小于110mm。

4）对各项检测数据进行对比和分析将原料进行次品、良品和优品的分类，分类完成后将原料区分摆放。

5）选取良品和优品的原料分别送入输送机中，所述的输送机会将原料依次送入第一加热炉中进行热处理，第一加热炉内温度为1130-1200℃，次品原料会被送入次品回收站中进行统一回收处理。

6）经过热处理的原料会被机械臂送入料件分选装置的进行温度检测，经过料件分选装置检测合格后的原料会被送到压力机中进行镦粗处理，原料合格温度为1140—1160℃；经过料件分选装置检测未合格的原料会被送入第二加热炉中进行二次热处理，第二加热炉内温度为1100-1200℃，经过二次热处理的原料亦会被送入压力机中进行镦粗处理。