[发明专利]一种MAG仰对接单面焊双面成型焊接方法

说明书

本发明公开了一种MAG仰对接单面焊双面成型焊接方法，采用MAG实心焊丝对具有坡口的板件进行仰对接焊接，坡口的装配间隙为1.5mm～2.5mm；该方法包括打底层、填充层、盖面层焊接，其中打底层焊接过程中，焊枪与焊接方向的倾角为90°～100°，利用电弧挺力，沿板件厚度方向击穿坡口钝边，并将熔池内的部分熔液顶向坡口背面，在坡口和坡口背面均形成熔池；熔池前方坡口处焊缝穿透后，在熔池前方坡口处未出现熔孔时沿焊接方向保持匀速推进，完成打底层的焊接。本发明通过减小工件装配间隙，改变焊枪角度及操作方法，无需在焊缝熔池前方的坡口根部形成熔孔，可达到焊缝单面焊双面成型。

技术领域

本申请属于焊接技术领域，具体涉及一种用于板件的MAG仰对接单面焊双面成型焊接方法。

背景技术

仰对接是所有焊接位置中操作难度最大的一种焊接接头形式。焊缝成型是在坡口一侧施焊，通常采用在焊缝熔池前方的坡口根部形成熔孔的操作方法，以此达到焊缝单面焊双面成型。

在仰对接实际操作过程中，由于工件钝边薄、间隙大，加之熔滴自身重力及表面张力减小，液态金属受重力作用容易下坠，容易出现熔孔处被电弧烧损变大的情况，迫使停弧去进行修补，因此不能采取连弧焊接，造成焊缝背面形成凹陷、未焊透等缺陷，背面焊缝成型难以达到要求。填充层间内部难以控制，层间不易熔合，容易形成密集气孔和夹渣等缺陷。盖面层焊缝外观成型难以控制，容易形成表面成型不良、接头过高和脱节、咬边等缺陷。焊接质量得不到保障，造成极大浪费。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种MAG仰对接单面焊双面成型焊接方法，无需在焊缝熔池前方的坡口根部形成熔孔，可达到焊缝单面焊双面成型。

实现本发明目的所采用的技术方案为，一种MAG仰对接单面焊双面成型焊接方法，采用MAG实心焊丝对具有坡口的板件进行仰对接焊接，所述坡口的装配间隙为1.5mm～2.5mm；该方法具体包括如下步骤：

打底层焊接：采用连弧焊接，在焊接过程中，焊枪与焊接方向的倾角为90°～100°，利用电弧挺力，沿板件厚度方向击穿坡口钝边，并将熔池内的部分熔液顶向坡口背面，在所述坡口和所述坡口背面均形成熔池；所述熔池前方坡口处焊缝穿透后，在所述熔池前方坡口处未出现熔孔时沿焊接方向保持匀速推进，完成打底层的焊接；

填充层焊接：采用连弧焊接；

盖面层焊接：采用连弧焊接。

进一步地，所述打底层焊接前，首先在所述板件坡口两端进行定位焊接。

进一步地，所述定位焊接包括：在所述坡口两端的背面进行定位焊接，焊接长度为5mm～10mm。

进一步地，所述打底层焊接，还包括：

在所述坡口的端头起弧，起弧后直接沿所述焊接方向匀速推进，所述焊丝始终处于熔池前端1/4位置。

进一步地，所述填充层焊接，包括：

在所述坡口的端头起弧，起弧后焊枪作运条摆动，当电弧运行到坡口两侧时停留0.5s～1s。

进一步地，所述填充层焊接的过程中，焊枪与焊接方向的倾角为80°～90°。

进一步地，所述盖面层焊接，包括：

在所述坡口的端头起弧，起弧后焊枪作运条摆动，回压熔池前端1/3～1/2处，当电弧运行到坡口两侧时停留0.5s～1s，熔合坡口棱角两侧1mm～2mm。

进一步地，所述盖面层焊接的过程中，焊枪与焊接方向的倾角为80°～90°。

进一步地，所述板件的对接部位预留有向板件背面弯曲的反变形角，且预留的所述反变形角不大于3°。

进一步地，所述坡口钝边的厚度为0～1.5mm。