[发明专利]双相不锈钢管道环焊缝全自动氩弧焊接方法

权利要求书

1.一种双相不锈钢管道环焊缝全自动氩弧焊接方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步，焊接前准备工序

1-1：采用坡口机加工坡口，使用动力角向砂轮机，砂轮片及钢丝刷等清理工具清理坡口并去除毛刺；

1-2：焊接前用丙酮或者酒精清洗坡口及距离坡口边缘20mm范围内的母材；

1-3：确定焊接材料；

1-4：使用对口器进行坡口组对，形成U型坡口，然后进行管道背部充氩保护，检测氧气含量；

1-5：安装轨道；

1-6：采用的焊接设备为全自动钨极氩弧焊机，焊接专用小车采用上向焊接和下向焊接的组合方式进行走施焊；

第二步，根焊焊接工序：

采用全自动钨极氩弧焊机进行根焊焊接，由6点钟位置向12点钟位置上向焊接，焊枪内所通入的保护气体为纯氩气，焊接用氩气纯度不低于99.99%，露点不高于-50℃，含氧量不大于50ppm；

第三步，填充焊接工序：焊枪内所通气体与第二步相同；

3-1：填充焊分为热焊道和填充层，由6点钟位置向12点钟位置上向焊接；

3-2：通过PLC控制系统按照管体圆周角360°分为5个区域，针对每个区域的位置变化采用不同的焊接工艺参数；

3-3：根据管道壁厚的不同，填充层数不同，每层焊缝均采用单道焊；

3-4：每层间的层间温度控制在120℃以下；

第四步，盖面焊接工序：焊枪内所通气体与第二步相同；

4-1：盖面为一次单道盖面，由12点向6点的位置进行向下焊接或者由6点钟位置向12点位置向上焊接；

4-2：通过PLC控制系统按照管体圆周角分为5个区域，针对每个区域的位置变化设置不同的焊接工艺参数；

第五步，焊后进行铁素体检测；

第六步，焊后进行无损检测，执行检验标准为NB/T47013-2015。

2.根据权利要求1所述的双相不锈钢管道环焊缝全自动氩弧焊接方法，其特征在于第二步中: 焊枪内所通入的保护气体为氩气或者氩气与氮气的混合气体，混合气体中氮气的体积分数为2-3％，氮气纯度大于等于99.99%，氩气纯度大于等于99.99%。

3.根据权利要求1或2所述的双相不锈钢管道环焊缝全自动氩弧焊接方法，其特征在于根焊焊接工序中：采用全自动高频抽拉送丝钨极氩弧焊焊接设备进行根焊焊接，采用U型摆动方式进行焊接，或/和，填充焊接工序中：采用全自动高频抽拉送丝钨极氩弧焊焊接设备进行根焊焊接，采用U型摆动方式进行焊接，或/和，盖面焊接工序中：采用横摆方式焊接。

4.根据权利要求1或2所述的双相不锈钢管道环焊缝全自动氩弧焊接方法，其特征在于1-4步骤后，采用吊装方式将全自动焊接工作站吊入焊接位置，使焊接在全自动焊接工作站进行，全自动焊接工作站包括由四面棚壁和顶棚围成的棚体，棚体底部固定安装有底板，底板上设有供油管通过且沿左右向延伸的开槽，对应开槽位置的棚体左右两侧棚壁底部均设有供油管穿过的开口，每个开口处均设有棚门，棚体内设有照明灯、冷暖空调机和自动焊接机，棚体顶部固定有吊耳，对应开槽前后两侧位置的底板底部分别设有一个充气垫，充气垫上设有充气嘴，自动焊接机包括储气瓶和两组焊接组件；每组焊接组件均包括PLC控制柜、送丝机、焊接机头及焊接电源，送丝机和焊接机头连接，送丝机、焊接机头及焊接电源均与PLC控制柜电连接，焊接机头和焊接电源电连接；两组焊接组件的送丝机分别和储气瓶连接，两组焊接组件分别设置在棚体内的前后两侧；储气瓶上设有气体流量传感器，对应每个开口位置的棚体内部均设有能包覆在油管上的防风帘，棚体内设有温湿度传感器，或/和，棚体内设有焊接温度传感器，或/和，棚体内设有焊缝熔池视频监控装置；组对后，通过温湿度传感器监控棚体内的温度和湿度并作调整。