[发明专利]操作动作量识别方法、系统存储介质及电子终端

说明书

本发明公开了一种操作动作量识别方法，包括：获取一段时间内控制参数的实时值；将第一时刻的控制参数的实时值与第二时刻的控制参数的实时值的差值与预设值进行比较，第一时刻位于第二时刻之后；若第一时刻的控制参数的实时值与第二时刻的控制参数的实时值的差值大于或等于预设值，则计算第一时间段内控制参数的实时值的平均值与第二时间段内控制参数的实时值的平均值；其中，第一时间段的开始时刻位于所述第一时刻之后，第二时间段的结束时刻位于所述第二时刻之前；根据第一时间段内控制参数的实时值的平均值与第二时间段内控制参数的实时值的平均值判断实际动作量变化所属类别。本发明通过两次判定加延时的操作，避免了因随机扰动带来的误差。

技术领域

本发明涉及一种操作动量识别方法，特别是涉及一种操作动作量识别方法及系统。

背景技术

影响生产的因素很多，大体上分为两大类：状态参数和控制参数。各个因素之间也存在交互影响，但具体是如何影响的以及影响程度这些都不得而知，所以需要将每次控制参数的变化时间以及变化量记录下来，以此来观察这种变化对其他状态参数的影响。

在实际操作过程中，操作工需要通过调整生产控制参数来维持生产的稳定，但是具体哪些控制参数对其他状态参数的影响及影响权重都只是依靠经验来判断，不能做到灵敏据量化分析与可视化操作。而且很多动作都是人工操作，这样不能避免误操作的情况，也由于每种设备的特性，每一个控制参数对于设备的影响具有不同程度的时间滞后性；因而即使做出了误操作也对责任追踪比较困难。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种操作动作量识别方法及系统，用于解决现有技术的缺陷。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种操作动作量识别方法，所述识别方法包括：

获取控制参数的实时值；

将第一时刻的控制参数的实时值与第二时刻的控制参数的实时值的差值与预设值进行比较，其中所述第一时刻位于第二时刻之后；

若所述第一时刻的控制参数的实时值与所述第二时刻的控制参数的实时值的差值大于或等于所述预设值，则计算第一时间段与第二时间段内控制参数的实时值的平均值；其中，所述第一时间段的开始时刻位于所述第一时刻之后或等于所述第一时刻，所述第二时间段的结束时刻位于所述第二时刻之前或等于所述第二时刻；

根据所述第一时间段内控制参数的实时值的平均值与所述第二时间段内控制参数的实时值的平均值判断实际动作量变化所属类别。

可选地，所述动作量变化所属类别包括随机扰动和人工调节。

可选地，所述根据所述第一时间段内控制参数的实时值的平均值与所述第二时间段内控制参数的实时值的平均值判断实际动作量变化所属类别，具体包括：

当所述第一时间段内控制参数的实时值的平均值与所述第二时间段内控制参数的实时值的之间的差值大于或等于所述预设值，则所述实际动作量变化为人工调节。

可选地，所述控制参数至少包括以下之一：加水量、烧结机速、上料量、布料参数。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种操作动作量识别系统，该识别系统包括：

采集模块，用于获取控制参数的实时值；

比较模块，用于将第一时刻的控制参数的实时值与第二时刻的控制参数的实时值的差值与预设值进行比较，其中所述第一时刻位于第二时刻之后；若所述第一时刻的控制参数的实时值与所述第二时刻的控制参数的实时值的差值大于或等于所述预设值，则计算第一时间段与第二时间段内控制参数的实时值的平均值；其中，所述第一时间段的开始时刻位于所述第一时刻之后或等于所述第一时刻，所述第二时间段的结束时刻位于所述第二时刻之前或等于所述第二时刻；